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鈑金檢驗指導(dǎo)書

一、目的

規(guī)范鈑金結(jié)構(gòu)件的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，以使各過程的產(chǎn)品質(zhì)量得以控制。

二、適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于各種鈑金結(jié)構(gòu)件的檢驗，圖紙和技術(shù)文件并同使用。當(dāng)有沖突時，以技術(shù)規(guī)范和客戶要求為準(zhǔn)。

三、引用標(biāo)準(zhǔn)

本標(biāo)準(zhǔn)的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標(biāo)it13級執(zhí)行

gb/t1800.3-1998 極限與配合標(biāo)準(zhǔn)公差和基本偏差數(shù)值表

gb/t1800.4 -1998 極限與配合標(biāo)準(zhǔn)公差等級和孔、軸的極限偏差表

gb/1804-2000 一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按gb/t1184 ╟1996 形狀和位置公差未注公差值執(zhí)行。

四、原材料檢驗標(biāo)準(zhǔn)

1.金屬材料

1.1鈑材厚度及質(zhì)量應(yīng)符合國標(biāo)，采用的鈑材需出示性能測試報告及廠商明。

1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

1.3 尺寸：按圖紙或技術(shù)要求執(zhí)行，本司未有的按現(xiàn)行國標(biāo)執(zhí)行。

2.塑粉

2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數(shù)。

2.2試用后符合產(chǎn)品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

3通用五金件、緊固件

3.1外觀：表面無繡跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

3.2尺寸：按圖紙與國標(biāo)要求，重要尺寸零缺陷。

3.3性能：試裝配與使用性能符合產(chǎn)品要求。

五、工序質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)

1．沖裁檢驗標(biāo)準(zhǔn)

1.1對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

1.2圖紙中未明確標(biāo)明之尖角（除特別注明外）均為r1.5。

1.3沖壓加工所產(chǎn)生的毛刺，對于門板、面板等外露可見面應(yīng)無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

1.4毛刺：沖裁后毛刺高l≤5%t（t為板厚）。

1.5劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應(yīng)≤0.1。

1.6平面公差度要求見表一。

附表一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)

3以下

大于3小于30

大于30小于315

大于315小于1000

大于1000小于2000

大于2000小于3150

2．折彎檢驗標(biāo)準(zhǔn)

2.1 毛刺：折彎后擠出毛刺高l≤10%t(t為板厚)。除特別注明外，折彎內(nèi)圓角為r1。

2.2 壓�。嚎吹玫接姓酆�，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。變形尺寸(mm) ±0.2以下 ±0.3以下 ±0.5以下 ±1.0以下 ±1.5以下 ±2.0以下

共 3 頁

2.3 折彎變形標(biāo)準(zhǔn)按照照《表二》及《表三》。

附表二：對角線公差要求

對角線尺寸(mm)

300以下

大于300小于600

大于600小于900

大于900小于1200

大于1200小于1500

大于1500小于1800

大于1800小于2100

大于2100小于2400

大于2400小于2700

2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

3．鈑金加工件檢驗標(biāo)準(zhǔn)

3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

附表三：尺寸公差要求

標(biāo)準(zhǔn)尺寸

3以下

大于3小于30

大于30小于315

大于315小于1000

大于1000小于2000

大于2000小于3150

3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件后，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現(xiàn)象），壓鉚件應(yīng)與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應(yīng)平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚后壓鉚區(qū)無有變形、豬嘴現(xiàn)象，拉包的高度、壁厚應(yīng)均勻一致，頂部不應(yīng)有毛刺。

3.3 焊接

3.3.1焊縫應(yīng)牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統(tǒng)一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執(zhí)行。

3.3.3點焊間距小于50mm，焊點直徑小于φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接后不能留有明顯的焊疤。

3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現(xiàn)象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

3.3.5 焊接后，零件外表面應(yīng)無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內(nèi)表面的缺陷應(yīng)不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應(yīng)去除焊后應(yīng)力，防止工件變形。

3.3.6焊接零件外表面應(yīng)磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊后打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

4．防音外罩整體檢驗標(biāo)準(zhǔn)

4.1表面外觀要求尺寸公差(mm) ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 對角線的尺寸差(mm) ±0.3以下 ±0.6以下 ±0.9以下 ±1.2以下 ±1.5以下 ±1.8以下 ±2.1以下 ±2.4以下 ±2.7以下

4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執(zhí)行。防音外罩應(yīng)方正無歪斜扭曲現(xiàn)象，六個主面的垂直度、直線度（不直度）采用對角線法測量。公差范圍見表二。

4.1.2 外罩框架、門、側(cè)門、底座等零件應(yīng)垂直，其垂直度采用對角線法測量，標(biāo)準(zhǔn)按表二�？蚣�、門、側(cè)門、底座等大平面的平面度公差應(yīng)滿足表三。

4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批外罩相同地方的間隙差值小于0.4。門應(yīng)開啟靈活，在開啟范圍內(nèi)不允許與機柜四周產(chǎn)生磨擦與干涉，不應(yīng)有碰撞、刮漆現(xiàn)象。

4.2 外罩穩(wěn)定性要求

外罩裝配后必須有可靠的穩(wěn)定性，不允許由于振動或其它外界作用力而翻倒。在振動或其它外界作用力下，機柜不應(yīng)有零、部件松脫現(xiàn)象，不應(yīng)有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5．噴涂件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.1 噴涂前工件表面處理要求:需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴涂表面質(zhì)量或附著力的不良現(xiàn)象。

5.4其他檢驗要求詳見《噴涂檢驗標(biāo)準(zhǔn)》。

5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經(jīng)噴涂后的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經(jīng)噴涂后螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標(biāo)準(zhǔn)為：

六、其它按客戶要求執(zhí)行；

鈑金機箱外觀檢驗通用指導(dǎo)書2016-05-31 21:59 | #2樓

1．目的

規(guī)定鈑金機箱外觀的檢驗標(biāo)準(zhǔn)和方法，避免未經(jīng)檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產(chǎn)現(xiàn)場。

2．適用崗位

適用于鈑金機箱檢驗人員。

3．參考文件

《通用插箱、插件》

《機械外協(xié)品檢驗指導(dǎo)書》

4．工作描述

4.1 檢驗通則

4.1.1 檢驗的依據(jù)是合同（或外協(xié)計劃或外協(xié)件送檢入庫單）以及該合同相關(guān)的圖紙、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。檢驗人員必須事先得到上述文件并認(rèn)真閱讀、消化。

4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數(shù)量、表面處理是否符合設(shè)計圖紙、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)以及外協(xié)計劃要求。

4.1.3 檢驗完成后應(yīng)如實認(rèn)真填寫檢驗記錄。經(jīng)檢驗合格的機箱做好合格標(biāo)記并交庫管員辦理入庫；經(jīng)檢驗不合格的機箱裝配做好標(biāo)識立即相關(guān)人員辦理退換。

4.2機箱檢驗質(zhì)量要求

4.2.1外觀檢驗要求

1機箱外型嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙加工，無加工偏差，遺漏； ○

2機箱金屬面應(yīng)平整光滑，無毛刺、凹凸，無硬傷； ○

3機箱零部件噴涂區(qū)域嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙要求，○詳見附圖。涂膜完整、光滑、表面光澤均勻一致，色澤無明顯差異，可用色卡對照。表面允許有少量的斑點、軟傷痕等缺陷；

4機箱鉚壓螺釘背部噴涂完畢后，應(yīng)無印痕，表面效果應(yīng)和其余地方相同�！� 5機箱零部件不噴涂區(qū)域嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙要求，詳見附圖。表面鍍鋅層應(yīng)○

結(jié)晶細(xì)密、均勻，色澤光亮。允許有輕度的顏色和光澤的不均勻和輕微的水跡。

6機箱噴涂和不噴涂區(qū)域界線應(yīng)清晰明確，無曲折狀，無滲粉現(xiàn)象。 ○

7機箱內(nèi)鉚接的緊固件位置正確，螺紋完好無破壞，鉚接牢固可靠，無明顯○

偏斜現(xiàn)象。

4.2.2 尺寸檢驗要求

1機箱尺寸嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙加工，滿足標(biāo)注公差要求； ○

2機箱側(cè)板對底面的垂直度公差不大于0.3mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標(biāo)準(zhǔn)；

3機箱底板和蓋板的平面度公差不大于0.5mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標(biāo)準(zhǔn)。

4機箱尺寸檢測可采用隨機抽檢方法，抽檢率保持10%~30%。 ○

5機箱最大寬度和箱體寬度公差為1/2機箱為0.3mm、1/3機箱為0.3mm、○

整層機箱為0.4mm。

6機箱最大高度和箱體高度公差為4U機箱和6U機箱為0.3mm。 ○

7機箱最大深度和箱體深度公差為0.25mm。 ○

8機箱六個面平面度公差不應(yīng)超過1mm。 ○

9機箱插件背板安裝孔中心距公差為0.2mm ○

4.2.3 導(dǎo)電檢驗要求

1機箱不噴涂處確保導(dǎo)電良好，不僅同一區(qū)域內(nèi)任意兩點間導(dǎo)電良好，不噴 ○

涂處兩兩區(qū)域任意兩點間也要求導(dǎo)電良好。

4.2.4 噴涂附著力檢驗要求

1確保噴涂和基材的吸附強度，保證表面噴涂質(zhì)量。要求為損傷的區(qū)域小○

于格子的區(qū)域15%為合格

4.3 檢驗方法及工具

4.3.1 長度檢驗

將被測件放在工作臺面上，根據(jù)圖紙所給出的尺寸要求，用游標(biāo)卡尺測得對應(yīng)實際長度數(shù)據(jù)的最大差值，即為長度誤差。

4.3.2 垂直度檢驗

將被測件的基準(zhǔn)面放在平板上，在給定長度內(nèi)，用塞尺測得與被側(cè)面之間的最大間隙，即為垂直度誤差

4.3.3 平面度檢驗

將直尺的一邊放在被測面的任意方向（直線度是在長度方向）上，用目測和塞尺測量，求其直尺余被測平面的任意兩觸點之間的最大間隙。所用直尺一般應(yīng)大于被測件的外形尺寸。

4.3.4 導(dǎo)電性能檢測

將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續(xù)，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。

4.3.5涂膜附著力檢測

采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴(yán)檢驗.

檢驗方法：使用劃格刀具等速劃線，劃線位置距產(chǎn)品邊緣最近距離不應(yīng)小于5mm,切口要保證切到基體,在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以 1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區(qū)切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在http://ad.oh100.com(300GF/10mm) 以上的膠帶,將格子區(qū)全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置盡可能接近180的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下, 然后用放大鏡或肉眼觀查.如果沿切口的邊和方格部分有涂層脫落,損傷的區(qū)域為格子的15%~35%,再重復(fù)上述方法檢驗.如果兩次結(jié)果不同,換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上,進行該檢驗,若仍出現(xiàn)上述結(jié)果或更差的情況,有權(quán)懷疑該批涂層質(zhì)量,做出拒收決定。損傷的區(qū)域小于格子的區(qū)域15%為合格。

4.3.5 檢測工具

直角尺，游標(biāo)卡尺，1m鋼尺，角度尺，塞規(guī)，劃格刀具。

5．檢驗記錄

檢驗記錄由相關(guān)檢驗員保存，保存期限為一年。

6．附錄

鈑金機箱外觀檢驗表。

鈑金結(jié)構(gòu)件檢驗作業(yè)指導(dǎo)書2016-05-31 22:52 | #3樓

1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于xx電器實業(yè)有限公司加工的結(jié)構(gòu)件（冷作件、電鍍件、鋁型材等）的質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)。

2 引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

電鍍鋅技術(shù)規(guī)范

產(chǎn)品表面外觀缺陷的限定標(biāo)準(zhǔn)

鋁型材表面處理技術(shù)規(guī)范

冷軋鋼板及鋼帶技術(shù)規(guī)范

冷軋電鍍鋅鋼板及鋼帶技術(shù)規(guī)范

耐指紋鋼板及鋼帶技術(shù)規(guī)范

表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值

3 術(shù)語

3.1 焊接

指用適當(dāng)?shù)氖侄�，使兩個分離的金屬物體（同種金屬或異種金屬）產(chǎn)生原子或分子間結(jié)合而連接成一體的連接方式。

3.2 a級表面

指零件裝配成完整產(chǎn)品后處于正常視覺范圍內(nèi)可見的表面。