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車間品質(zhì)管理制度
一．目的：
為提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強工作責任心，減少質(zhì)量損失，實現(xiàn)有效勞動和長效管理。保證公司
產(chǎn)品質(zhì)量出廠合格率，在生產(chǎn)過程中減少或消除質(zhì)量問題，明確崗位員工的職責。
二．適用范圍：
時道生產(chǎn)車間
三．權(quán)責：
插件生產(chǎn)線負責產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過程，整形工作，合理化建議的提出。
焊接生產(chǎn)線負責產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過程，及生產(chǎn)制造過程中的質(zhì)量控制，合理化建議的提出。
測試生產(chǎn)線負責產(chǎn)品的測試過程，及過程中的質(zhì)量控制，合理化建議的提出。
包裝生產(chǎn)線負責產(chǎn)品的包裝過程、出貨過程，及過程中的質(zhì)量控制，合理化建議的提出。
質(zhì)量檢驗小組負責生產(chǎn)車間的質(zhì)量檢驗工作（生產(chǎn)焊接符合性檢驗、焊接質(zhì)量檢驗、包裝符合性及過程檢驗），并對各部門提出的合理化建議給予評審。
質(zhì)量部現(xiàn)場質(zhì)量人員負責對來料進行檢驗，處理生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的生產(chǎn)或來料質(zhì)量問題，及整個生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)各部門的質(zhì)量監(jiān)督檢查，合理化建議的提出，質(zhì)量改善效果的確認。
四. 質(zhì)量事故的定性范圍及類別：
質(zhì)量事故的定性范圍
下列行為/現(xiàn)象均屬于質(zhì)量事故：
1.違反工藝和操作規(guī)程，造成成品不良或重大后果的；
2.違反標準/合同規(guī)定，編制工藝造成嚴重后果的；
3.因錯檢、漏檢，致使不合格原材料進廠或不合格產(chǎn)品出廠，造成經(jīng)濟損失的；
4.生產(chǎn)工序間沒有按規(guī)定進行三檢（專檢、互檢、自檢）而出現(xiàn)質(zhì)量問題，造成損失的；
5.因物料/產(chǎn)品保管不善，造成報廢/降級/返工/退貨的； 1
6.因錯發(fā)產(chǎn)品/材料，對銷售/生產(chǎn)產(chǎn)生影響的； 7.因個人疏忽，致使產(chǎn)品不良的；
8.因核算失誤，下錯生產(chǎn)通知單，而造成物資/產(chǎn)品積壓的； 9.不具備上崗條件，擅自開動生產(chǎn)設(shè)備的；
10.生產(chǎn)現(xiàn)場物品未按規(guī)定擺放，造成標識混亂/不全，致使錯用的；
11.糾正措施沒有按期整改的；
12.一次交驗合格率沒有達到規(guī)定要求的; 13.工作紀律散慢、或違反車間制度； 14.5S工作不到位;
15.未按靜電作業(yè)標準作業(yè); 質(zhì)量事故的處罰
造成質(zhì)量事故的責任者及管理者，將根據(jù)造成事故的歸類給予不同程度的處罰，辦法如下：
違反上款(4/5/7/9/10/12/13/14/15項)的處警告一次處罰10元，違反上款(1/3/5/6/7/10/
11/13/15項)的處記小過一次處罰30元，違反上款(1/2/3/7/8/13項)處罰50元，造成公司產(chǎn)品嚴重質(zhì)量問題按實際金額給以賠償并處留職察看直至辭退；
附則：
公司主要產(chǎn)品一次交驗合格率的規(guī)定： 1.數(shù)據(jù)線類≥98%
2.插件電源盒PCBA板≥ 95% 3.補焊≥98%
4. 成品組裝≥95% 5.控制盒PCBA板≥95% 6.成品測試=100% 7.成品包裝≥95%
產(chǎn)能標準：
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各產(chǎn)小組每次品管檢查，合格率達或產(chǎn)能達不到以上要求，小組組長績效考核扣5分，影響產(chǎn)線品質(zhì)責任人績效考核扣10分。
五、質(zhì)量獎勵的定性范圍：
下列行為/現(xiàn)象均屬于質(zhì)量獎勵范疇：
1. 發(fā)現(xiàn)并制止他人違反工藝和操作規(guī)程的行為，避免質(zhì)量事故的發(fā)生者；
2.發(fā)現(xiàn)工藝編寫錯誤，避免產(chǎn)生嚴重后果者；
3.發(fā)現(xiàn)專檢失誤，避免或減少質(zhì)量損失者；
4. 積極推進質(zhì)量改進，使本部門/工序產(chǎn)品質(zhì)量、工作效率、設(shè)備有效利用率提高。材料消耗下降，工作環(huán)境改善者；
5.積極向公司提合理化建議，經(jīng)過采納，在產(chǎn)品質(zhì)量提高和材料消耗降低方面有成效的；
6. 在對外來往中，維護本公司利益/形象，使公司損失減少、利益增加/形象提高的；
7. 因工作成績突出，受到有關(guān)部門質(zhì)量方面獎勵/表揚的；
8.在技術(shù)改造和新產(chǎn)品開發(fā)方面做出貢獻的；
9.積級搞好本崗位/部門工作，工作成績突出，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，未出現(xiàn)質(zhì)量事故者。
獎勵：嘉獎10元、小功一次30元、大功一次50元 、對公司有重大貢獻按情況進行獎勵。
獎勵詳細內(nèi)容:
5.1焊接人員/作業(yè)員在一個月內(nèi)沒有質(zhì)量問題，在月底時即獎勵50元。
5.2檢驗員(含來料檢驗員,焊接檢驗員 ,巡檢員,出貨檢驗員)在一個月內(nèi)沒有因檢查不到位而出現(xiàn)質(zhì)量問題即獎勵50元。
5.3測試人員在一個月內(nèi)沒有出現(xiàn)質(zhì)量問題即獎勵50元。
5.4 維修人員在一個月內(nèi)沒有出現(xiàn)質(zhì)量問題即獎勵50元。 3
5.5包裝和出貨人員在一個月內(nèi)沒有出現(xiàn)質(zhì)量問題即獎勵50元。
5.6如在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)批量質(zhì)量問題,對直接發(fā)現(xiàn)反饋人員將給予一定的獎金,依所發(fā)現(xiàn)問題的程度給予獎勵額度從20-200元不等的獎勵。
5.7對員工在質(zhì)量控制方面有合理化建議并被采納,實施后產(chǎn)生經(jīng)濟效益的,批準后給予20-200元不等獎勵。
六 考核結(jié)算：各單位每月質(zhì)量考核記錄經(jīng)生產(chǎn)部門復審，公司領(lǐng)導批準后，在每月初提交財務部門，由財務部門在當月工資里結(jié)算。
七 考核方法和考核糾紛終裁：
7.1考核中如出現(xiàn)糾紛責任人應先接受考核后申訴，有爭議由質(zhì)量員或組長上報公司，組織質(zhì)量責任終裁。
7.2 終裁后不論責任人是否同意都應按終裁執(zhí)行,如裁定時判定責任人有無理取鬧或不服從管理或影響生產(chǎn)的情況,將根據(jù)情節(jié)對責任人按待崗處理或辭退處理。
7.3員工績效考核組長考核，組長跟據(jù)質(zhì)檢專員提供報告、與組長對員工本月的工作表現(xiàn)進行考核，組長及相關(guān)技術(shù)職能崗位由經(jīng)理考核，經(jīng)理跟據(jù)質(zhì)檢專員提供報告、與經(jīng)理對組長和相關(guān)技術(shù)職能崗位人員本月的工作表現(xiàn)進行考核，績效考核表每個月底填寫。
相關(guān)表格：
《員工績效考核評價表》、《組長績效考核評價表》
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生產(chǎn)車間質(zhì)量管理規(guī)定
一． 目的
為了提高各車間產(chǎn)品質(zhì)量，減少不良的發(fā)生、保證產(chǎn)品質(zhì)量的合格性、穩(wěn)定性，特制定本此規(guī)定。
二． 范圍
本規(guī)定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產(chǎn)和試產(chǎn)
三． 職責
3.1 操作者負責各工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢查，及標識、區(qū)分、定位擺放；
3.2 生產(chǎn)部各班組責任人負責對各工序產(chǎn)品件的質(zhì)量抽驗、入庫管理；
3.3 技術(shù)質(zhì)檢員負責對生產(chǎn)中的產(chǎn)品件進行抽樣檢驗確認；
四. 規(guī)定
4.1 車間操作者：負責自檢，作出是否合格的判斷通過自我檢驗，對本工位產(chǎn)品的質(zhì)量負責；
自檢：產(chǎn)品形成過程中，操作者本人對本作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量按照檢驗標準規(guī)定的技術(shù)標準進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。
4.2 車間操作者之間負責互檢，對加工出來的產(chǎn)品進行二次檢驗（下序檢驗上序），有利于保證工序質(zhì)量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出現(xiàn)；
互檢：在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，上、下相鄰作業(yè)過程的操作人員或組長相互對作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量進行二次檢查確認。
4.3 技術(shù)檢驗員負責產(chǎn)品件專檢；
專檢：產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，檢驗人員對產(chǎn)品形成所需要的物料及工序完成的產(chǎn)品質(zhì)量特性進行專項檢驗。
五．內(nèi)容
5.1.下料車間：
5.1.1 操作者在生產(chǎn)過程中負責本工序產(chǎn)品與上工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗，要嚴格執(zhí)行自檢、互檢的管理規(guī)定，杜絕不良的發(fā)生，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知當班班組長與檢驗員，協(xié)助班組長與檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格;如果產(chǎn)品不合格，應及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標識，并隔離放置。
5.1.2 生產(chǎn)班組長在生產(chǎn)過程中負責對所生產(chǎn)工序的人員進行安排、指導，對生產(chǎn)的產(chǎn)
品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與檢驗員聯(lián)系，對不良產(chǎn)品進行判定，組織相關(guān)人員對不良現(xiàn)象進行整改，同時安排操作者對不良產(chǎn)品進行區(qū)分、標識、隔離放置，填寫質(zhì)量事故單及解決方案后上報本部門領(lǐng)導，及對不良產(chǎn)品的追蹤；
5.1.3下料班組長負責對生產(chǎn)的各工序產(chǎn)品進行首件判定與過程質(zhì)量抽驗，及對操作者進行質(zhì)量指導，在檢驗到不良時，及時通知領(lǐng)導及不良工序操作者，協(xié)助并監(jiān)督生產(chǎn)員工對不良產(chǎn)品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并與生產(chǎn)結(jié)束后將不良現(xiàn)象體現(xiàn)與當日報表上，編制再發(fā)防止報告上報與部門領(lǐng)導處，同時對不良產(chǎn)品做好交接工作并進行跟蹤；
5.1.4 當班組長在抽檢過程中發(fā)現(xiàn)嚴重不良，而操作者自檢、互檢未發(fā)現(xiàn)時，直接對相關(guān)責任人員及管理人員給予50元以上200元以下的罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者直接給予開除處理，并取消當月工資；
5.1.5 當產(chǎn)品發(fā)生不良時，當班組長對生產(chǎn)操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；
5.1.6 下料車間產(chǎn)品報廢率為2‰，每超出一個點，對直接生產(chǎn)班組，在當月
績效評定中減一分，同時按照5.1.9.2進行相應的處罰；
5.1.7 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；
5.1.8.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；
5.1.8.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；
5.1.8.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；
5.1.9 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修的；
5.1.9.1 在2‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；
5.1.9.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量X原材料價格X1.5倍” 的罰款；
5.1.10 所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導；
5.2合裝車間：
5.2.1 焊接崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢及各附件的檢驗，對生產(chǎn)的首件進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格;如果產(chǎn)品不合格，應及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標識，并隔離放置。
5.2.2 打磨操作人員在對產(chǎn)品進行打磨時，負責對焊接狀態(tài)進行檢查（假焊、焊漏、偏移）；
5.2.3 合裝班組長在生產(chǎn)過程中負責對所有生產(chǎn)工序的人員進行安排、指導，對生產(chǎn)的產(chǎn)品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與技術(shù)檢驗員聯(lián)系，對不良產(chǎn)品進行判定，組織相關(guān)人對不良現(xiàn)象進行整改，同時安排操作者對不良產(chǎn)品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并及時上報本部門領(lǐng)導，對不良產(chǎn)品的追蹤；
5.2.4 班組長負責對生產(chǎn)的各工序產(chǎn)品進行首件判定與過程質(zhì)量抽驗，及對
操作者進行質(zhì)量指導，在檢驗到不良時，及時通知班組長與不良工序操作者，協(xié)助并監(jiān)督生產(chǎn)員工對不良產(chǎn)品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并與生產(chǎn)結(jié)束后將不良現(xiàn)象體現(xiàn)與當日報表上，編制再發(fā)防止報告上報與部門領(lǐng)導處，同時對不良產(chǎn)品做好交接工作并進行跟蹤；
5.2.5 班組長在對產(chǎn)品進行抽檢過程中發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品存在質(zhì)量問題，且操作人員未檢出時，直接對相關(guān)責任人員及管理人員給予相應處罰；
5.2.5.1 附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關(guān)責任人給予50元至100元罰款，并全車間通報。
5.2.6 當產(chǎn)品發(fā)生不良時，班組長對生產(chǎn)操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；
5.2.7 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；
5.2.7.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；
5.2.7.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；
5.2.7.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；
5.2.8 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；
5.2.8.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；
5.2.8.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量X產(chǎn)品價格X2倍” 的罰款；
5.2.9 所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導。
5.3噴涂車間
噴涂崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢，對色卡進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確
認是否合格;如果產(chǎn)品不合格，應及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標識，并隔離放置。
5.3.1 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；
5.3.1.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；
5.3.1.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；
5.3.1.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；
5.3.2 在生產(chǎn)過程中對人為操作不當造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；
5.3.2.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；
5.3.2.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量X產(chǎn)品價格X2.5倍” 的罰款；
5.3.3 所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導
5.3 返修處理
5.3.1 各車間負責對本車間生產(chǎn)的不良產(chǎn)品進行返修，并對返修后的產(chǎn)品進行質(zhì)量自檢，針對返修不到位的產(chǎn)品進行再次返修，直至符合公司質(zhì)量標準要求，將返修后的產(chǎn)品合理的放置在規(guī)定的位置，填寫合格標識（工程名稱、規(guī)格型號、數(shù)量），并通知班組長及技術(shù)檢驗員對返修后的產(chǎn)品進行檢驗；
5.3.2 班組長和技術(shù)檢驗員負責對返修后的產(chǎn)品進行質(zhì)量判定，在返修過程中對返修產(chǎn)品進行抽驗，并在生產(chǎn)結(jié)束后將當天返修產(chǎn)品的質(zhì)量問題進行匯總，上報于部門領(lǐng)導，同時做好對返修產(chǎn)品的質(zhì)量跟蹤
5.3.3 在返修過程中，因操作不當造成的產(chǎn)品報廢，直接對相關(guān)責任人以“報廢產(chǎn)品數(shù)量X原材料價格http://ad.oh100.com倍”進行處罰。
5.3.4 所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導；
5.4 獎勵
5.4. 1 能及時發(fā)現(xiàn)本工序產(chǎn)品質(zhì)量問題的隱患，避免批量不合格發(fā)生員工，每舉報一次給予獎勵 50 次/元。
5.4.2 發(fā)現(xiàn)工藝及技術(shù)文件等編寫錯誤，避免產(chǎn)生嚴重后果員工每舉報一次視其影響程度給予獎勵50-100元/次。
3，發(fā)現(xiàn)技術(shù)檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質(zhì)量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。
4，互檢時發(fā)現(xiàn)上工序產(chǎn)品存在嚴重質(zhì)量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵 20 次/元。
5，對本工序存在的質(zhì)量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。
規(guī)定自 2015年02月 日實施
車間質(zhì)量管理制度
本企業(yè)質(zhì)量方針：向顧客提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，優(yōu)質(zhì)的工程，滿意的服務。
制造中心質(zhì)量懲處標準
一、 目的
為提高制造中心各級人員工作責任心，確保產(chǎn)品質(zhì)量，也為產(chǎn)品檢驗中做到有據(jù)可依據(jù)，特制訂本規(guī)范。
二、 范圍
本規(guī)定適合制造中心
三、 定義
3.1 輕微不良：以公司及客戶立場，不會對客戶造成質(zhì)量隱患，但未能達到產(chǎn)品質(zhì)量標準的產(chǎn)品不良。
3.2 一般不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成一定質(zhì)量隱患的產(chǎn)品不良。
3.3 嚴重不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成嚴重質(zhì)量隱患，同時會引起客戶投訴會對公司造成一定影響和經(jīng)濟損失的產(chǎn)品不良。
四、質(zhì)量目標
1、產(chǎn)品質(zhì)量：零部件交驗一次性合格率98%，關(guān)鍵件主要件優(yōu)良率60%以上。
2、分項工程質(zhì)量一次合格率100%，優(yōu)良率不低于80%。
3、單位工程竣工交驗合格率100%，優(yōu)良率不低于50%。
為實現(xiàn)上述方針、目標，全廠職工必須遵守以下原則：
（1）堅持質(zhì)量第一：數(shù)量、成本必須服從質(zhì)量，滿足顧客要求。
（2）嚴格質(zhì)量管理：質(zhì)量體系文件是治廠法規(guī)，人人必須遵守。
（3）強化預防控制：落實質(zhì)量職能，實行全過程預防和控制，保證不合格產(chǎn)品不交付
顧客。
（4）竭誠服務顧客：視顧客為上帝，熱情做好售前、售中、售后服務，任何損害顧客行為都要嚴格追究。
五、各個車間產(chǎn)品檢驗制度：
1、各個車間必須嚴格按標準、按手藝、按圖紙和有關(guān)技術(shù)文件要求在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中堅持三檢制度。
2、根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求，生產(chǎn)數(shù)量在100件以下的，質(zhì)量管理處檢驗員按30%進行抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格的要100%進行檢驗。未經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品，不得流轉(zhuǎn)或入庫。車間、班組檢驗員負責產(chǎn)品質(zhì)量、工序質(zhì)量的自檢工作，并認真填寫檢驗記錄。
3、在同一批產(chǎn)品中，第一個加工出來的產(chǎn)品均為首件，首件必須嚴格檢查，首件不合格嚴禁繼續(xù)加工，如屬返修、操作者必須及時修好，再次交驗首件，知道合格后方能繼續(xù)加工。未經(jīng)檢驗合格的，不得繼續(xù)批量生產(chǎn)，否則由車間領(lǐng)導負責。操作者負直接責任。首件檢查由其操作員和質(zhì)檢部制程檢驗員進行檢驗，合格后才可以繼續(xù)批量生產(chǎn)。
4、在首件合格的基礎(chǔ)上，各級檢驗人員應做好中間巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題應找出原因，采取措施，及時防止廢品成批生產(chǎn)。并把發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時向班組和生產(chǎn)工人交代清楚。
5、產(chǎn)品完工檢驗時，發(fā)現(xiàn)與圖紙要求不符的應填寫“返修通知書”，完成后重新檢驗并做好記錄。發(fā)現(xiàn)仍不合格的產(chǎn)品應及時填寫不合格通知單。
6、制造產(chǎn)品檢驗應在制造各工序主機手經(jīng)自檢合格后，由檢驗人員按圖紙、工藝、技術(shù)要求和檢驗標準的有關(guān)規(guī)定進行檢驗，檢驗的程序如下：
（1）、外觀檢查，包括表面缺陷、顏色和其它特殊工藝要求，有無不符合要求等，如
發(fā)現(xiàn)問題，必須劃好記號，通知車間其工段返修。
（2）、加強巡回檢查，注意各工藝要求操作，控制其標準要求和質(zhì)量。
（3）、柜類、班臺、特殊工藝的產(chǎn)品要求必須要試裝，專檢人員應負責按樣板或是圖紙、訂單要求檢驗試裝，并取做好有關(guān)試裝情況記錄在檔。
（4）、及時了生產(chǎn)進度及檢驗情況，如有返修督促返修工段及時返修好，防止漏件、漏檢。
7、各原材料到貨，需經(jīng)專職檢驗人員檢驗合格簽字后，方可流轉(zhuǎn)。
8、具有特殊要求的產(chǎn)品，均需按要求檢驗，合格后方可流轉(zhuǎn)。
9、產(chǎn)品裝配時，所有產(chǎn)品部件必須是經(jīng)過檢驗的合格品，裝配完畢后，專檢員按安裝技術(shù)質(zhì)量要求進行檢驗。
10、在生產(chǎn)過程中，需修改圖紙時，由車間或有關(guān)部門向技術(shù)工藝處提出，經(jīng)技術(shù)工藝處主管技術(shù)人員審核修改后，以書面通知或在生產(chǎn)圖紙上標簽修改內(nèi)容、姓名和日期，并通知車間和質(zhì)量管理處，其它任何人不得擅自修改。如果車間或操作者私自修改應受嚴厲批評，以至賠償其相應的經(jīng)濟損失。圖紙修改后由修改者簽字有效，車間和檢驗人員以修圖紙修改后由修改者簽字有效，車間和檢驗人員修改后通知單進行生產(chǎn)和檢查驗收。
11、特殊和關(guān)鍵過程的檢驗，根據(jù)技術(shù)工藝確定的過程中，關(guān)鍵尺寸數(shù)據(jù)所編制的作業(yè)指導書，工藝規(guī)程和關(guān)鍵工序的質(zhì)量管理點流程圖選擇檢驗計量器具對過程中的數(shù)據(jù)進行檢測驗收，并做好檢驗記錄。
12、完工產(chǎn)品由車間檢驗人員通知質(zhì)量管理處對產(chǎn)品進行抽檢和復查驗收，并由車間轉(zhuǎn)到成品庫辦理入庫手續(xù)，成品庫管-理-員開具產(chǎn)品入庫手續(xù)，產(chǎn)品入庫單上必須有車間負責人簽字，檢驗員蓋的合格章，否則不得列入車間完工項目。零部件不全，產(chǎn)品
不完善，性能測試不合格。
13、車間辦理交驗入庫手續(xù)后，將產(chǎn)品放置在指定地點。如有構(gòu)建的損壞由倉庫負責，直到產(chǎn)品運走為止。
六、獎罰制度
制作質(zhì)量獎罰制度為貫徹公司質(zhì)量管理體系的要求，督促員工按工藝規(guī)程及圖紙要求操作，促進制作質(zhì)量的穩(wěn)定和提高，加強全體員工的產(chǎn)品質(zhì)量意識，提高員工的積極性，更好的控制產(chǎn)品質(zhì)量，保證公司質(zhì)量目標的實現(xiàn)從而提高公司的知名度特制定本質(zhì)量獎罰制度。
A、獎勵
1. 各工序當月工作努力，過程檢驗一次交驗合格率高于95%時，對工組（個人）進行獎勵，工組（50-100）元、個人（20-50）元。成品一次交驗合格率高于98%時對車間獎勵200-500元。100萬以上工程出廠合格率100%對車間獎勵500-2000元。
2. 提出合理化質(zhì)量改進建議，采納后能明顯提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率的，獎勵50-200元。
3. 當月返工通知單在三次以內(nèi)且未受到質(zhì)量處罰的獎勵20-100元并作為車間評選先進班組（個人）的質(zhì)量評定依據(jù)。質(zhì)量獎勵由質(zhì)量部提出，經(jīng)主管領(lǐng)導批準交行政部，重大獎勵由質(zhì)量部提出，公司決定。
B、處罰首先各工序員工在制作過程中必須要經(jīng)自檢合格后報質(zhì)檢處，經(jīng)質(zhì)檢員確認方可流入下道工序，做好上下工序的銜接工作，本道工序必須對上道工序的構(gòu)件進行復查，發(fā)現(xiàn)有不合格的不得接收，各工序一次報檢不合格由質(zhì)檢員開返工通知單，責令其在規(guī)定時間內(nèi)返工完畢，員工必須無條件在返工/返修通知單上簽名，根據(jù)存在的錯誤大小也可對其做出相應的經(jīng)濟處罰，直到整改合格為止。所有工序在操作前如有不
明事宜或遇到圖紙不清等疑問時必須請示上級主管領(lǐng)導，聽從領(lǐng)導的安排，擅作主張而造成錯誤的應當受到相應的經(jīng)濟處罰。為了讓員工清楚本工序的質(zhì)量處罰依據(jù)，做好本職工作，特定以下處罰金額：
一、開料
1. 材料的材質(zhì)、下料、精裁尺寸與圖紙、訂單不相符 50-100元
2. 鋸路及缺邊、爆邊、崩邊不合格且造成返工 10元
3. 可視面有劃傷、壓傷、起泡、色差及斑點等現(xiàn)象且造成返工 20元
二、切割
1.材料的材質(zhì)、規(guī)格尺寸與圖紙不符 30-100元
2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100元
3．切割邊緣不合格且造成返工 10-50元
三、半自動切割
1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元
3—10件 20元
10件以上 30—100元
2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50元
3. 下料板用錯 30-100元
四、剪板
1. 材料的材質(zhì)、規(guī)格尺寸與圖紙不符 30-100元
2. 剪板角度和尺寸偏差超出允許范圍需返工3-10件 20元
10-20件 20-50元
20件以上 50-100元
五、組立
1.翼、腹板規(guī)格與圖紙不符 30元
2.組立前翼緣板邊緣未打磨，腹板未清渣 10元
3.腹板組偏且造成返工門焊前 1件 10元/人次
門焊后 1件 15元/人次
門焊前2-5件 20元/人次
門焊后 2-5件 30元/人次
門焊前5件以上 20-50元/人次
門焊后5件以上 50-100元/人次
六、門焊
1. 一米內(nèi)直徑為1㎜氣孔2個或以上 5元
2. 密集或局部連續(xù)氣孔 10元
3. 焊腳尺寸嚴重偏差需補 15元
4. 焊縫嚴重咬邊需補 20元
5. 焊穿，焊縫成形超差 15元
七、機械矯正
1.翼緣板傾斜、腹板嚴重頂彎、構(gòu)件扭曲造成返工1件
2-5件
5件以上
八、制孔
1.孔打錯、嚴重打偏需補孔重打1件 5元/人次
2-5件 10 元/人次
10元 25元 50-100元
6-10件 15元/人次
11-20件 20元/人次
20-50件 30-50元/人次
50件以上 50-100元
2.孔漏打 20元
九、拼裝
1.構(gòu)件編號不清30元
2.下料尺寸下短同批構(gòu)件1-3件 10元同批構(gòu)件3-10件30元同批構(gòu)件10件以上30-100元
3.零部件錯裝、漏裝同批構(gòu)件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批構(gòu)件3處以上焊前10-30元焊后20-50元，總體尺寸焊前10-30元焊后20-50元
4. 拼裝焊縫割渣及返工造成的焊疤未修磨干凈50元
十、焊接
1. 不打焊工鋼號5元
2. 焊縫咬邊、弧坑、表面氣孔嚴重、成形過差10元
3. 焊腳高度嚴重不夠或過大一次口頭警告二次10元
4. 封口不封一次口頭警告二次5元
5. 未根據(jù)工藝而達不到焊縫探傷等級要求20元
6. 據(jù)工藝而合格率低于80%（按焊縫長度計算）20元
7. 擅自焊接未檢構(gòu)件50元
8. 轉(zhuǎn)運構(gòu)件時零部件無意撞落隨意裝焊30元
9. 漏焊5元
十一、清渣、打磨、火焰校正及拋丸
1.油漆前未補磨，飛濺過多一次口頭警告、二次 5元
2.拋丸后鋼丸成堆，未清除干凈5元
3.拋丸不合格需重拋20元
4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元
十二、油漆
1.油漆用錯50-100元
2.構(gòu)件銹蝕、毛刺、油污與灰塵未清理干凈就油漆20元
3.摩擦面誤涂20元
4.油漆嚴重不均勻流掛、起皺10元
5.油漆嚴重未達標或超標10元
6.油漆露底10元
十三、小件、次構(gòu)件
1.材質(zhì)、規(guī)格與圖紙不符20-50元
2.制作尺寸錯誤10-50元
3.制作外觀超差需返工 10-50元
十四、圍護
1.板材材質(zhì)、規(guī)格型號與圖紙不符50元
2.制作尺寸錯誤 30元
十五、包裝
1.吊裝不當造成構(gòu)件變形15元
2.油漆未干便包裝造成油漆脫落20元
3.未按規(guī)定包裝 30元
上述工序制作過程中違反規(guī)定而被處罰時，50元以下由質(zhì)檢人員開具處罰單由質(zhì)量部長批準；50~100元由質(zhì)量部上級主管領(lǐng)導批準；造成產(chǎn)品報廢根據(jù)公司制度由責任人按報廢損失的比例賠償，各班組組長負連帶責任，在相應工序受到處罰的同時也受相應的處罰，所有處單一份張貼公布，一份質(zhì)量部留底，另一份上交生產(chǎn)科。
最新版本車間品質(zhì)管理制度
一、目的
加強車間品質(zhì)管理制度，提高車間產(chǎn)品質(zhì)量的合格率，完善對車間關(guān)鍵工序及作業(yè)人員品質(zhì)意識和作業(yè)流程，降低車間產(chǎn)品質(zhì)量異常和質(zhì)量浪費。
二、范圍
本規(guī)定適用于本公司沖壓、注塑車間。
三、職責
3.1 檢驗員負責車間首件、巡檢、末件確認，特殊放行產(chǎn)品做好相應標識，負責記錄填寫及不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計和封樣；
3.2 注塑車間（調(diào)試員）、沖壓車間（模具維修調(diào)試員）負責按工藝操作說明書卡調(diào)試工藝參數(shù)，產(chǎn)品調(diào)試合格后送樣首檢；
3.3 操作工負責首檢合格后的生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的定時自檢、隔離，異常上報及返工；
3.4 帶班負責人對檢驗員或操作工有發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常進行及時整改或（特殊情況）及時上報上級確認；
3.5 車間主任負責車間產(chǎn)品質(zhì)量并協(xié)助質(zhì)量部門人員工作展開，對品質(zhì)特殊異�；驑藴逝卸ㄓ挟愖h時協(xié)調(diào)溝通或提出上報處理。
四、工作要求（檢驗員）
4.1 首件由車間調(diào)試員或模具維修調(diào)試員將已調(diào)試合格產(chǎn)品送車間檢驗員確認；
4.2 檢驗員根據(jù)圖紙檢驗項目進行確認，首檢確認時間不得超過15分鐘；
4.3 檢驗員將已確認合格的產(chǎn)品蓋章封樣和記錄一起放在機臺首件盒內(nèi)，及時通知車間機臺操作工生產(chǎn)，同時在首件確認時，如有不符合圖紙要求的檢驗員及時通知車間調(diào)試員或模具維修調(diào)試員，產(chǎn)品不合格需及時整改，告知不良原因，并開具模具維修單、附整改產(chǎn)品留樣；
4.4 為避免生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量異常，檢驗員必須在（注塑、）1-2小時、（沖壓）15-45分鐘內(nèi)對機臺產(chǎn)品進行確認，是否與首件一致，操作方法是否符合要求，現(xiàn)場抽查已生產(chǎn)的產(chǎn)品是否有異常，并指導員工作業(yè)注意事項以及做好相關(guān)記錄，對個
別產(chǎn)品不穩(wěn)定可增加巡檢頻次；
4.5、為了當班產(chǎn)品符合首件、巡檢要求，檢驗員在操作工交接-班前產(chǎn)品一致性進行末檢確認，末檢確認合格后在當班員工生產(chǎn)日報表簽字確認，末檢產(chǎn)品封樣確認必須在當班機臺生產(chǎn)的最后一模產(chǎn)品確認；
4.6、當檢驗員確認產(chǎn)品因設(shè)備、工藝、原材料等異常造成不符合標準，又因客戶急需，由車間負責人及時上報部門主管協(xié)商，經(jīng)質(zhì)量、技術(shù)負責人同意放行時，檢驗員需根據(jù)生產(chǎn)數(shù)量做好相關(guān)標識及產(chǎn)品記錄。
4.7、車間過程生產(chǎn)產(chǎn)品合格率低于99.66%或產(chǎn)品需要逐個返修（如削飛邊等），檢驗人員可要求車間管理人員立即停機整改，并做相應的整改說明，特殊情況車間負責人及時上報生產(chǎn)部決定。
4.8 車間巡檢員根據(jù)檢驗標準對生產(chǎn)機臺產(chǎn)品進行檢驗確認后，另將已生產(chǎn)存放產(chǎn)品進行抽查確認；
4.9 檢驗員對操作工每個時間段的產(chǎn)品抽查時，不能低于該時間段數(shù)量的20%，不清楚？必要時加大抽查數(shù)量；
4.10 檢驗員判定結(jié)果根據(jù)檢驗標準，嚴重影響使用性能和外觀的0收1退；
五、工作要求（車間人員）
5.1 車間工藝調(diào)試員負責按工藝卡片要求調(diào)試產(chǎn)品，并將調(diào)試合格產(chǎn)品送檢；
5.2 工藝調(diào)試員應在產(chǎn)品首件確認合格量產(chǎn)30-60分鐘內(nèi)，跟蹤模溫是否異常，如有異常必須立即調(diào)整后重新確認；
5.3 操作工保證產(chǎn)品在量產(chǎn)過程中符合使用要求，塑件產(chǎn)品要求在30分鐘內(nèi)，生產(chǎn)機臺需完整一模產(chǎn)品進行自檢（包括模具各穴產(chǎn)品），（沖壓件）每盤（卷）目視外觀自檢不低于2次，高速沖壓散件產(chǎn)品每2～3分鐘目視自檢外觀不低于一次，低速沖壓散件產(chǎn)品每3～5分鐘目視自檢外觀不低于一次。自檢合格后及時將桶內(nèi)產(chǎn)品分離，預防有不良產(chǎn)品混入，如有出現(xiàn)不良產(chǎn)品混入，操作工必須將不良產(chǎn)品分離全檢；
5.4 操作工在量產(chǎn)中自檢，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常，如堵孔、雜色、缺料、縮水、水花、變形、墊傷、飛邊等外觀異常，應及時上報車間帶班管理人員或車間主管和調(diào)試員整改處理；
5.5 產(chǎn)品異常重新調(diào)試后的首件，需再次經(jīng)檢驗員確認，操作工并在后續(xù)生產(chǎn)中驗證異常是否徹底得到改善；
5.6操作工按上述作業(yè)要求，每一小時將機臺生產(chǎn)的產(chǎn)品進行自檢合格后分開存放；
5.7經(jīng)檢驗員判定不合格的產(chǎn)品，操作工根據(jù)檢驗判定結(jié)果現(xiàn)場返工。
5.8操作工返工后的產(chǎn)品分離存放并做好標識，待檢驗員再次確認，直到驗收合格為止。
5.9生產(chǎn)過程中因設(shè)備、原材料或工藝調(diào)試等原因造成產(chǎn)品不定時出現(xiàn)異常，如雜色、排氣不良發(fā)黃燒黑、缺料等現(xiàn)象，操作工能力不能保證產(chǎn)品質(zhì)量時，車間管理人員應臨時對操作人員崗位進行調(diào)整或車間暫時停止生產(chǎn)，并上報生產(chǎn)部，由生產(chǎn)部組織工程部、品質(zhì)部到現(xiàn)場共同分析整改。已生產(chǎn)出產(chǎn)品必須挑選合格后方可入庫；
5.10不良品的處理，一旦發(fā)現(xiàn)不良品，近期時間段的產(chǎn)品均定為不良品，車間立即標識單獨存放及時返工、返修處理；
5.11 由操作工返工后的產(chǎn)品必須由檢驗員再次確認方可放行，并在跟蹤單上注明為返工產(chǎn)品及返工原因入庫，不良品數(shù)量由檢驗員統(tǒng)計后方可處理；
5.12為保證生產(chǎn)過程中產(chǎn)品穩(wěn)定，帶班人員隨時監(jiān)督操作工在生產(chǎn)過程中是否有擅自調(diào)整工藝參數(shù)，特別是冷卻時間，如有發(fā)現(xiàn)及時制止，消除質(zhì)量隱患；對違規(guī)者進行嚴肅處理（如有特殊情況必須經(jīng)主管同意，并將調(diào)整后正確的工藝參數(shù)文字記錄，上報工程部備案；）
5.13 操作工在生產(chǎn)過程中須保證機臺上的合格封樣首件或不良品封樣件等擺放正齊；對檢驗用具正確擺放，或檢驗員臨時發(fā)放的檢驗用具如通止規(guī)、標準量塊、臨時封樣件應正確使用、妥善保管，生產(chǎn)結(jié)束后及時歸還發(fā)放人員。
5.14帶班人員對操作工在過程中有質(zhì)量異常須及時處理及時上報，保證所有異常均在10分鐘內(nèi)得到有效解決和答復。
5.15 車間主管應關(guān)注對每日、每周車間質(zhì)量情況，并將異常頻次大的產(chǎn)品原因匯總分析、改善，協(xié)助品質(zhì)工作，提高產(chǎn)品質(zhì)量，對品質(zhì)標準判定有異議時應及時溝通協(xié)調(diào)或上報領(lǐng)導仲裁。
六、相關(guān)事項
6.1 檢驗員首件不按規(guī)定時間完成或首件確認失職造成產(chǎn)品不合格200-1000只以內(nèi)不良品處罰10元，并自行返工。產(chǎn)品不合格1000-5000只不良品罰款30元，自行返工，嚴重異常追究部門連帶責任；
6.2 檢驗員未按規(guī)定時間巡檢或巡檢失職造成產(chǎn)品不合格200-1000只以內(nèi)不良品處罰10元，并自行返工。產(chǎn)品不合格1000-5000只不良品處罰30元，自行返工，嚴重異常追究部門連帶責任；
6.3 檢驗員未按規(guī)定對當班產(chǎn)品進行末檢確認或末檢確認后一模當中仍有不良品，每次罰款10元。
6.4 注塑車間模具調(diào)試員或沖壓模具維修員經(jīng)調(diào)試后產(chǎn)品未按規(guī)定送檢確認，擅自生產(chǎn)造成產(chǎn)品不合格200-1000只以內(nèi)批量不良，調(diào)試員或模具維修員一次處罰30元，并自行返工，特大損失追究車間管理人員連帶責任；
6.5 車間操作工生產(chǎn)過程中未按規(guī)定時間將機臺產(chǎn)品自檢隔離，造成一小時以內(nèi)的不良品，（沖壓3-10分鐘）一次處罰10元，并自行返工，特大異常追究部門連帶責任，由車間巡檢監(jiān)督。
6.6 巡檢過程中經(jīng)檢驗員判定不合格品，操作工應立刻自行返工，再次確認同種問題未返工到位或同種問題再次發(fā)生每次處罰5元。
6.7 操作工未經(jīng)車間管理人員同意擅自調(diào)動工藝參數(shù)，造成100-500只以內(nèi)的不良品，每次處罰10元，500-2000只以內(nèi)30元，嚴重質(zhì)量事故追究車間相關(guān)管理人員責任；
6.8 生產(chǎn)過程中產(chǎn)品出現(xiàn)外觀偏離標準、又影響到外觀使用要求。操作工未及時上報上級負責人員造成產(chǎn)品不合格50-300只批量不良，包括沖壓散件，每次處罰10元，產(chǎn)品不合格300-1000只以內(nèi)不良品處罰15元，產(chǎn)品不合格2-4盤端子連帶間段性外觀嚴重不良的操作工每次處罰10元，檢驗員處罰10元，連帶端子一盤頭部生產(chǎn)合格，后續(xù)生產(chǎn)整盤外觀嚴重不良，操作工每盤處罰10元，嚴重質(zhì)量損失追究車間相關(guān)人員連帶責任；沖壓模具維修后未經(jīng)車間主管同意和檢驗員確認擅自生產(chǎn)造成產(chǎn)品不合格100-1000只以內(nèi)產(chǎn)品不良，模具工承擔相應經(jīng)濟賠償及經(jīng)濟處罰30元；同類問題反復維修大于兩次，每次產(chǎn)品不良品（端子連帶500只，散件產(chǎn)品50只）以上責任模具維修人員一次處罰10-30元；
6.9 批量性目視外觀不良品注塑連續(xù)生產(chǎn)大于4小時以上；沖壓散件連續(xù)生產(chǎn)大于一小時以上；高速連帶端子不良品連續(xù)生產(chǎn)大于一小時以上（每盤均間斷），按產(chǎn)品總成本操作工承擔20%，檢驗員承擔30%，車間帶班承擔25%.
6.10 因模具不穩(wěn)定所導致塑件產(chǎn)品不良品（目視可見）500只以上；沖壓散件500只以上；端子連帶1萬只以上；按產(chǎn)品總成本操作工承擔15%，檢驗員承擔25%，車
間帶班負責人承擔15%，模具維修責任人員承擔20%.
6.11 因模具生產(chǎn)不穩(wěn)定導致產(chǎn)品（非目視可見）影響使用性能及客戶投訴退貨等，損失金額大于1500元以上，相關(guān)檢驗員共承擔20%，模具維修責任人員承擔20%，其余按責任部門負責人員承擔連帶責任。外觀可視產(chǎn)品不良操作工承擔10%。
6.12 由于產(chǎn)品技術(shù)設(shè)變、產(chǎn)品無檢測標準、無檢測手段等。所有不良品損失包括客退，一律由工程部門承擔所有損失75%。
6.13操作工當班時間擅自將機臺檢驗用具拿去它用，一次處罰5元，如檢驗制具遺失操作工按制作成本賠償；
6.14 車間主任或代班接到檢驗員質(zhì)量異常反饋時，在5-10分鐘內(nèi)未得到現(xiàn)場確認和改善的，每次各處罰10元，由車間當班檢驗員開單，寫明原因上繳生產(chǎn)簽字確認。所有不良品由車間人員自行返工，并承擔所造成的經(jīng)濟損失。檢驗員可做出臨時停機的措施
5、在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不良品，車間或個人不得隨意擅自丟棄報廢，經(jīng)查實責任承擔100%經(jīng)濟損失，車間責任人每次處罰100-200元。如出現(xiàn)產(chǎn)品不良或報廢先由檢驗人員及車間主管確認后并報上級部門做處理，檢驗員及時記錄在質(zhì)量日報表中；如批量性產(chǎn)品不良，由檢驗人員填寫《不合格評審記錄》，經(jīng)相關(guān)部門評審后報總經(jīng)理批準做報廢處理。如車間或個人有擅自報廢產(chǎn)品的，經(jīng)查明按產(chǎn)品經(jīng)濟損失進行相應的處罰。
6、因新�；蚶夏＞呔S修需試模應填寫試模單經(jīng)車間主管同意試模所產(chǎn)生的不良品，由模具維修人員填寫試模所產(chǎn)生的不良品經(jīng)檢驗員簽字報車間主管確認，沖件每次試模產(chǎn)品料帶不能超出模具長度的3倍；塑件每次試模不得超出20模，超出部分的納入維修人員績效考核中；或模具質(zhì)量不穩(wěn)定引起的不良品，如生產(chǎn)車間中產(chǎn)品質(zhì)量異常責任難以確認時，由車間主管上報到質(zhì)管部，由質(zhì)管部會同生產(chǎn)和技術(shù)部門負責人做現(xiàn)場判斷。直至責任明確后，由品質(zhì)人員對不良產(chǎn)品統(tǒng)計按流程做報廢處理。
七、激勵機制
7.1 根據(jù)車間獎勵標準，經(jīng)車間質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計，根據(jù)合格率、評選等級。
7.2 在生產(chǎn)過程中經(jīng)檢驗員確認后的產(chǎn)品，如仍有重大質(zhì)量問題，影響使用性能的產(chǎn)品，由員工及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品嚴重異常，減少公司經(jīng)濟損失，經(jīng)檢驗員或車間管理人員核實后，給予5-30元的現(xiàn)金獎勵。
八、相關(guān)文件
車間激勵考核辦法
九、記錄
公司激勵獎罰單；
月質(zhì)量統(tǒng)計報表；