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電鍍鍍鉻實結范文
實習項目只有1個月的時間,所以只選擇了自主保全這個項目。
本次實習的要求為:建立電鍍車間的設備維護體系。建立設備的維護體系的目的,是完善各構成板塊,有效的按照體系內容去執(zhí)行,提升設備效率,最終達到“零故障”的目標。
要使設備能一直處于無故障的運行狀態(tài),就要在設備產生故障前杜絕,實施“預防性維護”,我將其劃分為四個大部分,如下圖所示。
自主保全是通過生產一線人員對設備的點檢、保養(yǎng)以及簡單故障的修復,使設備能一直處于正常、高效的工作狀態(tài)。針對自主保全的重要地位以及車間內的點檢保養(yǎng)實施狀況不足的現(xiàn)狀,我選擇了改善自主保全活動這個項目。
在正常情況下,設備突然損壞的情況是很少的,大部分故障都是由于零部件輕微磨損的逐漸發(fā)展而形成的。如果能在零件磨損或劣化的早期就發(fā)現(xiàn)故障征兆并加以消除,就可以防止劣化的發(fā)展和故障的發(fā)生,而設備的點檢就是早期發(fā)現(xiàn)征兆能事先察覺隱患的一種極為有效的手段,保養(yǎng)則是對已劣化的部件進行恢復。只要把設備的日常點檢和保養(yǎng)做好了,80%以上的隱患是可以早期察覺、排除的。
實施計劃
通過一段時間的收集和修訂,制定了新的點檢(日、周)保養(yǎng)(日、周、月)表,并于1/7開始導入實施。變更內容如下:
新表單改善了原表單點檢保養(yǎng)項目相互混淆的狀況,明確區(qū)分了點檢保養(yǎng)項目、點檢保養(yǎng)的工作內容,同時也整合了一些重復的地方,簡化了表單記錄。表單細化了各個項目,同時為了方便操作人員的點檢,每一個點檢項目都制定了點檢臨時判斷基準。
新的點檢表為了體現(xiàn)出“點檢即發(fā)現(xiàn)問題”的功效,在填寫方式上做了變更。如:良好-A;更換-G;緊固-J等,有別于原來表單一律打“√”的方式,用不同的符號來記錄發(fā)現(xiàn)的問題,可以統(tǒng)計出各部件的可靠工作周期,并可確定其點檢、保養(yǎng)頻率。
實施表單的同時也是對項目的檢驗,在實施的過程中,對有缺失的點檢保養(yǎng)項目進行了匯總,同時也對臨時點檢基準進行確認、補充和修改。修改后的表單將轉給電鍍車間,在確認后從2/11開始在全生產線使用正式表單。
新表單的功能
在表單實施的過程中,我一直對實施效果進行跟蹤確認,并不斷和員工進行溝通,讓他們了解點檢保養(yǎng)的重要性。對于填寫方式的變更,生產線員工在理解各符號代表意義后,從剛開始的不習慣,慢慢接受并按照說明執(zhí)行。
遵守設備運行的基本條件,是自主保全能正常運行的基本保證,故在建立點檢保養(yǎng)表單的同時,我還對現(xiàn)場生產條件記錄表進行了整合和修改,使記錄方式簡單有效。
后期體系說明
自主保全只是預防性維護的基本構成,要使生產設備達到“零故障”,還須建立、完善其他板塊。
對故障的分析以及維修調整的記錄,可在找出故障真正原因的同時,得出關鍵部件的MTBF-MTTR,這可為預防性維修提供周期基礎。
故障維修記錄經過匯總、整理后,可將調整步驟標準化,制作成OPL等,作為人員教育教材,提升人員水平。
要了解的設備利用狀況以及如何減少過程中的損失時間,可與IE組共同建立設備運行狀態(tài)表。通過數(shù)據(jù)的收集可明確知道各項目所占用的時間、比率,以及設備的利用率,性能運轉率和設備綜合效率等,這些都是考核設備狀態(tài)的重要指標。
過程中遇到/發(fā)現(xiàn)的問題
1. 在推行新的表單時,遇到的阻力主要是想法上的不統(tǒng)一。
從剛開始的填寫習慣的變更,接受起來大概花了一個星期左右的時間,這是破冰的最初成果。但我們需要有更好的效果,希望調試人員從“做”變成“做好”到“主動的做好”,這個改變的過程是很緩慢的。
在實習期間,我每天都跟現(xiàn)場的員工進行交流,雖然通過交流可以向他們傳達一些“預防性維修”的思想,但是,要想改變他們一直以來的思維模式卻是在短時間內無法做到的。這需要我們的領導者反復的灌輸我們的企業(yè)文化,然后形成共識,大家共同來監(jiān)督,才會行之有效的改變現(xiàn)狀。
工作的實施是由基層人員來具體操作的,他們的想法以及配合程度決定了項目實施的結果,而這當中,班組長的態(tài)度在很大程度上又影響著他們的想法。所以,要想管理層或新的想法能切實的執(zhí)行下去,班組長和管理層想法的統(tǒng)一尤為重要!案母锞褪且獡Q腦”,當我們有好的想法時,舊有的想法要變更,思維要統(tǒng)一,才不會形成約束好的想法實施的桎梏。
2.關鍵生產設備備件的可獲得性不高。
工具、備件的放置沒有明確的標識,我們希望能“30S內找到工具”,但現(xiàn)在員工花費在找尋的時間上遠遠大于30S。員工在保養(yǎng)、品種切換時不能快速的找到合適的備件、工具。如何去改善,除了需要有效的時間管理和統(tǒng)籌安排外,也需要5S來幫忙。
例如:工具、備件定點放置,不同型號的備件做好區(qū)分、標示,以及“要”還是“不要”的整頓,在生產需要時就可快速的找到合格的備件,節(jié)約生產時間。
3. 每周一例行的“周保養(yǎng)”實施時間都較長。
一般周一準備時間都會花費6小時以上,如果將工作內容和工作時間目標化,人員負責部分責任化,監(jiān)督體系化,相信所花費的時間會明顯降低。
其他
在實習的后期,針對客戶的生產審查,在石主任的安排下,我對生產線的流程管理也進行了自查。根據(jù)客戶的審查要求,從中可以找出我們生產管理中待提高的地方,如生產中重要構成的3M管理。
我們生產車間在“如何去做”上缺少標準,只有人人做事都按照標準化、規(guī)范化的流程、有據(jù)可依的去執(zhí)行,相信公司的風貌會為之顯著改變。
結束語
通過在電鍍車間實習的一個月左右的時間,在建立了自主保全項目的同時,也學習了電鍍的生產流程,常見故障的排除等。在這里,我要感謝電鍍車間全體員工對我的指導以及工作上的配合。
在這一個月的時間里,也漸漸熟悉了公司的企業(yè)文化,這是一個緩慢磨合的過程。在此期間,方經理和石主任對我思想上的轉變起到了指導作用,使我能盡快的融入到公司中來。
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