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注塑常見缺陷的解決方法
一.注塑常見不良缺陷：
缺膠、縮水、熔接線、射膠紋、光澤不一致、黑點、溢邊、翹曲變形、料花，銀紋、拉模，燒焦、冷料、氣泡等
以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉(zhuǎn)換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等
二.解決方法：
(一)熔接線（weld line）
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。熔合出現(xiàn)在樹脂合流之處。兩股樹脂流相遇時便會出現(xiàn)熔合。此時，兩者的溫度越低，熔合就越明顯。由于熔合處的兩股樹脂流并不會相互混合（因為在噴流中一邊半固化一邊前進），因此如果溫度偏低，表層就會變厚，紋路很明顯，而且強度也會降低。這是因為兩者的粘合力變?nèi)跛�。相反，如果兩股樹脂流的溫度較高，粘合力便會增強，外觀也就變得不很明顯。在熔合處，兩種熔化了的樹脂受到擠壓，此處的粘合狀況取決于施加在該處的壓力。保壓越低，熔合就越明顯，強度也就越低。如果不僅要考慮保壓的設(shè)定，而且要考慮實際施加在熔合處的壓力會降低這一條件，則上述（i）～（iv）都幾乎同樣適用。這是因為隨著固化的進行，壓力傳遞會變得更加困難。此外，如果澆口尺寸變小，澆口位置變差的話，則熔合的外觀和強度都會惡化。熔合是樹脂的合流點，同時也可能是流動末端。此時，如果不在該位置很好地設(shè)置一個排氣口來排出氣體，則會使熔合的外觀和強度惡化。
一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強度產(chǎn)生影響
（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。
2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
(二)射膠紋
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。
物理原因
放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。
在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 采用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)）。增加低螺桿背壓
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位，采用障礙注射
工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產(chǎn)時此槽產(chǎn)生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調(diào)整到此批峰上，生產(chǎn)后將其切除。
2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調(diào)到不用容易看到的位置，以免應(yīng)響產(chǎn)品的外觀。
3、增加低螺桿背壓是指調(diào)整背壓
4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時膠料的流動方向。這種方法對于解決噴射紋有幫助。
(三)灰黑斑紋（grey ｏr black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用pmma，pc和ps料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內(nèi)。然而，喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時被稱為“柴油機效應(yīng)”。
焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。
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工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度
3、螺桿轉(zhuǎn)速過快 降低螺桿轉(zhuǎn)速
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產(chǎn)生，其它因數(shù)也會型成有水斑琭象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應(yīng)產(chǎn)生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產(chǎn)生此琭象。
(四)料頭附近有暗區(qū)
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如pc、pmma和abs等。
物理原因
如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產(chǎn)生的。實際上，前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 采用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
(五)氣泡
1、表觀
制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出。空隙往往發(fā)生在壁相對較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。
物理原因
當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時，經(jīng)常認(rèn)為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會想方設(shè)法進入到制品的內(nèi)部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。
一開始，生產(chǎn)的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長，在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙 與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)
(六)白點
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時，通常包括pe、pp，pc等，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內(nèi)。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）
(七)顏色不均
表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。
當(dāng)材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。
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與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內(nèi)停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿l：d太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
(八)料頭附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）
1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。
這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成，最終成為“柴油機效應(yīng)”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現(xiàn)，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產(chǎn)生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
2、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
3、熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速
(九)料花
表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當(dāng)顆粒熔化時，潮氣會轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時間，給材料 提供足夠的預(yù)烘干
(十)流痕
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在pc料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在abs制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結(jié)，保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?/p>
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓
與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
(十一)冷料頭
(1)何謂冷料？
(2)冷料的生成原因
?噴嘴溫度偏低
(3)冷料的對策
?提高噴嘴溫度
?檢查排氣口
?使機筒每個周期后退一次
（1） 何謂冷料？
1、冷料是指在噴頭前端處固化的樹脂混入成型品的現(xiàn)象。
2、冷料在成型品表面表現(xiàn)為光澤不好或噴射紋。雖然看起來相似，3、但由于對策不同，因此需要注意。
（2） 冷料的生成原因
(2-1) 噴嘴溫度偏低
于成型品的噴嘴前端部分，為了防止流涎（樹脂從噴嘴前端的孔中流出的現(xiàn)象），一般要適當(dāng)降低樹脂溫度。因此，注射到模具中的樹脂的最初部分會變成固化或半固化樹脂。這被稱為冷料。
為防止樹脂進入模腔，一般在模具一側(cè)的主流道根部及分流道等處制作樹脂積存器以作為冷料的接收容器。但是，如果樹脂溫度過低，冷料的量便會增多，從而有可能進入模腔。這些會呈現(xiàn)出噴射紋或光澤不好狀外觀。
（3） 冷料的對策
(3-1) 提高噴嘴溫度
防止冷料，提高噴嘴溫度是很有效的。但必須兼顧流涎的出現(xiàn). 為了不產(chǎn)生流涎，應(yīng)逐漸提高機筒和噴嘴的設(shè)定溫度。如果是以噴嘴固定于模具的方式成型，則提高模具溫度也是很有效果的
(3-2) 擴大冷料阱（樹脂積存處）
擴大冷料阱可防止冷料進入成形品內(nèi)。一般建議使用長度為主流道根部直徑1.5倍左右的冷料阱。
(3-3) 使機筒每個周期后退一次
噴嘴固定于模具的方式成型的情況下，使機筒每個周期后退一次并使噴嘴從模具中脫出也是一個很有效的方法。但也必須注意流涎。由于流涎還取決于樹脂的粘度和流動性、噴嘴型號以及孔徑，因此自己必須反復(fù)進行實際試驗（包括上述溫度調(diào)整在內(nèi)）。根據(jù)情況，還應(yīng)預(yù)先考慮通過降低噴嘴孔徑（即改用別的噴嘴）來抑制流涎以及相應(yīng)地提高溫度來抑制冷料等方法。
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴(yán)重的還會降低制品的力學(xué)性能
物理原因
當(dāng)熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會產(chǎn)生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
2、噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)
4、與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
2、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
3、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
生產(chǎn)中常見的注塑缺陷處理方法2017-03-22 08:55 | #2樓
一、走不齊（也稱缺膠）
原因：由于溫度太低或壓力不足或射膠時間太短等原因使膠件缺料。
改善方法：1、檢查《生產(chǎn)成型條件》與機臺參數(shù)是否相符。
2、 檢查模溫，如模溫過低需升高，反之，模溫過高需降低。
3、 檢查射咀是否堵塞，如堵塞應(yīng)清理干凈。
4、 清潔排氣槽或模具加排氣。
5、 提高射膠壓力（p1—p5），速度（v1—v5）。
6、 加大計量行程（sm）。
7、 提高炮筒溫度（特別是射咀溫度）
8、 延長射膠時間。
二、披鋒大
原因：由于合模力不夠或注射壓力太大或模具貼合面不好形成的邊位溢料，又稱毛邊。
改善方法：1、將模具表面抹干凈，檢查模具是否合格。
2. 降低射膠壓力（p1—p5），速度（v1—v5）。
3. 降低保壓（減小s5）。
4. 檢查炮筒溫度是否偏高，（
5. 檢查模具溫度。如運水不通，油溫機失控等）。
6. 修理模具有披鋒的位置
三、夾線明顯
原因：兩股或兩股以上膠料熔接在一起時在產(chǎn)品表面形成的可見痕。
改善方法：1、 加快射膠速度（v1—v5）。
2、 提高射膠壓力（p1—p5）。
3、 提高前模溫。
4、 提高炮筒溫度（nh—h3）。
5、 加大計量行程（sm）。
6、 模具加排氣。
四、黑點、異物
原因：黑點，塑膠產(chǎn)品表面的黑色可見雜質(zhì)或燒焦的塑膠碎片形成的黑色。異物，偏離原色或顏色不一致的紋路。
改善方法：1、 檢查模具是否有掉鐵粉、油污、膠屎 。
2、 檢查模具頂部是否有灰塵掉入模具型腔內(nèi)。
3、 檢查料筒、料袋是否有污物、灰塵。
4、 檢查原料是否有雜質(zhì)。
5、 用另一種干凈的透明或白色原料試啤。
6、 檢查射咀，拆射咀清理。
7、 洗機處理。
8、 聯(lián)絡(luò)維修部拆炮筒清理或維修炮筒溫度�！稛S》
五、料花
原因：主要指原料烘料不足，有水份產(chǎn)生氣體或材料分解產(chǎn)生氣體形成放射式v形條紋。
改善方法：1、 檢查烘干溫度設(shè)定是否正確，提示燈是否亮，溫度計表顯示的溫度是否與設(shè)定值相同（允許偏差≤5℃）
2、 打少量空膠，看是否有烘干不徹底情況。
3、 適當(dāng)延長烘干時間。
4、 檢查原料是否有雜料或較多粉沫，如有應(yīng)剔除雜料或過篩清除粉沫。
5、 減少倒索（sd）加大背壓
6、 降低射膠速度（v1—v5）
7、 降低射咀部位溫度
8、 檢查炮筒溫度是否失控（偏高）
9、 聯(lián)絡(luò)維修組，將模具加排氣。
六、變形變曲
原因：膠件由于啤作太快或冷卻時間太短或長時間變壓、形成的扭曲現(xiàn)象。
改善方法：1、 調(diào)整射膠壓力（p1—p5增大或減�。�
2、 產(chǎn)品如向前模方向變曲，則降低前模溫，如產(chǎn)品向后模方向彎曲，則降低后模溫。
3、 測量模具各部位模溫，如某一部位模溫異常（高出5℃以上）則需疏通或改變模具水路。
4、 加長冷卻時間。
5、 確認(rèn)產(chǎn)品是否在臺面堆積過多或包裝方法不當(dāng)引起的擠壓變形。
6、 對于尼龍塑件，將產(chǎn)品放入沸水中浸泡（即調(diào)濕處理）。
7、 如產(chǎn)品粘模，應(yīng)將粘模部位省順。
七、波紋
原因：產(chǎn)品有紋狀一條條。
改善方法：1、加快射膠速度（v1—v5）。
2、 提高射膠壓力（p1—p5）。
3、 提高模溫。
4、 提高炮筒溫度（nh—h3）。
5、 模具排氣不良，增加排氣槽。
八、脫皮分層
原因：膠件表面有分層和裂開現(xiàn)象。
改善方法：1、檢查材料中是否有其它種類材料，如有處理干凈。
2、 增大背壓回料速度（vs）。
3、 減少脫模劑及擴散油用量。
4、 檢查材料是否同一牌號，同一級別。
九、裂紋
原因：產(chǎn)品表面有裂的痕跡。
改善方法：1、升高模溫。
2、 縮短冷卻時間。
3、 降低炮筒溫度（nh—h3）。
4、 檢查頂針頂出是否平衡。
5、 如需放金屬件啤塑，檢查金屬件是否進行預(yù)熱。
十、產(chǎn)品爆裂
原因：殘余應(yīng)力問題。
改善方法：1、降慢射膠速度（v1—v5）。
2、 降低射膠壓力（p1—p5）。
3、 縮短塑膠時間。
4、 升高模溫。
5、 適當(dāng)升高炮筒溫度（nh—h3）。
6、 延長殘余力產(chǎn)品冷卻速度，必要時將產(chǎn)品投入熱水中，緩慢冷卻或?qū)a(chǎn)品焗爐消除殘余應(yīng) 力。
十一、產(chǎn)品強度下降
原因：材料問題。
改善方法：1、檢查水口混入比例是否正確。
2、 檢查材料中是否混有其它種類的材料。
3、 降低炮筒溫度（nh—h3）。
4、 縮短原料在炮筒中停留時間（減小計量行程sm或改用螺桿直徑較小的機臺）。
5、 用不加色種或色粉的材料試啤。
十二、氣泡
原因：產(chǎn)品表面有真空的小泡泡
改善方法：1、提高射膠壓力（p1—p5），增加背壓，減慢射膠速度（v1—v5），加長射膠時間，加長計量停止位置（sm）使充填飽滿。
2、 調(diào)整炮筒溫度（nh—h3升高或降低）加長烘干材料時間。
3、 升高模溫
4、 縮短冷卻時間，將產(chǎn)品投進熱水中緩慢冷卻。
十三、混色
原因：主要由于原料（色粉）配比不當(dāng)引起膠件有雜質(zhì)。擴散不良。
改善方法：1、檢查原料是否混有雜質(zhì)，水口料是否干凈。
2、 檢查成品，如混色是由于色粉擴散不良，則需加適當(dāng)擴散劑或混入部分水口料再啤。如仍不能解決，則需聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理。
3、 拆射咀清理余料。
4、 洗機處理，必要時使用螺桿清洗劑清洗。
5、 聯(lián)絡(luò)維修部拆炮筒清理，檢查螺桿及介子是否磨損或破裂。
十四、顏色偏黃
原因：主要由于原料（色粉）在生產(chǎn)中參數(shù)不當(dāng)造成顏色不相符
改善方法：1、降低炮筒溫度。
2、 檢查烘干溫度是否正常，烘干時間是否過長。
3、 檢查水口料混入比例。
4、 開出《生產(chǎn)線來料不良反饋單》
十五、字影
原因：產(chǎn)品表面字體上有氣影。
改善方法：1、降低射膠速度（v1—v5）
2、升高前模溫
十六、水口影
原因：產(chǎn)品進膠位有氣影
改善方法：1、降低射膠速度（v1—v5）
2、升高模溫或降低模溫。
3、升高炮筒溫度（nh—h3）。
十七、模漬
原因：因模具生銹或臟污而在膠件表面形成的痕跡。
改善方法：1、用棉花抹模
2、升高后模溫
3、模具開排氣
十八、水口拖膠絲
原因：由于水口不光滑等原因，易有一些凍膠殘留其中，在下一啤注射時被帶出，使產(chǎn)品表面形成像疤痕一樣的。
改善方法：1、加大倒索位（sd）
2、減小背壓
3、降低射咀溫度（nh）
十九、筋位處氣影明顯（骨位影）
原因：產(chǎn)品表面加筋處氣影明顯。
改善方法：1、升高前模溫
2、 降低射膠壓力（p1—p5），使成品稍縮水。
3、 隆低炮筒溫度（nh—h3）
4、 換用孔徑較小的射咀。
5、 使用流動性稍差的原料試啤。
二十、紋面偏啞
原因：與偏光相反，由于模溫偏高，壓力偏大等原因造成樣品樣板相比表面光澤較暗。
改善方法：1、降低前模溫
2、降低射膠壓力（p1—p5），射膠速度（v1—v5），使產(chǎn)品稍縮水。
3、模具重新噴砂
二十一、燒焦
原因：由高溫引起的材料分解，看起來像燒焦的痕跡。
改善方法：1、減少膠量，減小壓力。
2 減慢射膠速度。
3 降低模溫。
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