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注塑缺陷及解決方法
一 設備方面：
（1）供料不足。
（2）換料時機筒未清洗干凈。
二 模具方面：
（1）澆口太小或流道太細。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排氣不良或模溫過低。
（4）沒有冷料井。
三 工藝方面：
（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。
（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。
（3）注射速度過大或過小。
（4）塑化不均勻。
四 原料方面：
（1）原料未干燥處理。
（2）含有揮發(fā)性物質。
（3）助劑或脫模劑用量過多。
1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)
一 設備方面：頂出力不夠。
二 模具方面：
（1）脫模結構不合理或位置不當。
（2）脫模斜度不夠。
（3）模溫過高或通氣不良。
（4）澆道壁或型腔表面粗糙。
（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。
三 工藝方面：
（1）機筒溫度太高或注射量太多。
（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。
四 原料方面：潤滑劑不足。
1.6.12 翹曲變形
一 模具方面：
（1）澆口位置不當或數量不足。
（2）頂出位置不當或制品受力不均勻。
二 工藝方面：
（1）模具、機筒溫度太高。
（2）注射壓力太高或注射速度太快。
（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。
三 原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品
變形。
四 制品設計方面：
（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。
（2）制品結構造型不當。
1.6.13 尺寸不穩(wěn)定
一 設備方面：
（1）加料系統不正常。
（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。
（3）液壓系統出現故障。
二 模具方面：
（1）澆口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不準。
三 工藝方面：
（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。
（2）注射壓力低。
（3）注射保壓時間不夠或有波動。
（4）機筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。
四 原料方面：
（1）換批生產時，樹脂性能有變化。
（2）物料顆粒大小無規(guī)律。
（3）含濕量較大。
（4）更換助劑對收縮律有影響。
1.6.14 龜裂汽白
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一 模具方面：頂出機構不佳。
二 工藝方面：
（1）機筒溫度低或模具溫度低。
（2）注射壓力高。
（3）保壓時間長。
三 原料方面：
（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。
（2）牌號、品級不適用。
四 制品設計方面：制品設計不合理，導致局部應力集中。
1.6.15 分層剝離
一 工藝方面：
（1）機筒、噴嘴溫度低。
（2）背壓低。
（3）對于pvc塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。
二 原料方面：
（1）原料污染或混入異物。
（2）不同塑料混雜。
1.6.16 腫脹和鼓泡
有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：
（1）降低模溫，延長開模時間。
（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。
（3）提高保壓壓力和時間。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
1.6.17 生產緩慢
（1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節(jié)好機筒各段溫度。
（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。
（3）模塑時間不穩(wěn)定。應采用自動或半自動操作。
（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。
（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。
（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。
（7）制件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。
注塑常見外觀缺陷及解決方法2017-03-22 11:55 | #2樓
一.注塑常見不良缺陷：
缺膠、縮水、熔接線、射膠紋、光澤不一致、黑點、溢邊、翹曲變形、料花，銀紋、拉模，燒焦、冷料、氣泡等
以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等
二.解決方法：
(一)熔接線（weld line）
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。熔合出現在樹脂合流之處。兩股樹脂流相遇時便會出現熔合。此時，兩者的溫度越低，熔合就越明顯。由于熔合處的兩股樹脂流并不會相互混合（因為在噴流中一邊半固化一邊前進），因此如果溫度偏低，表層就會變厚，紋路很明顯，而且強度也會降低。這是因為兩者的粘合力變弱所致。相反，如果兩股樹脂流的溫度較高，粘合力便會增強，外觀也就變得不很明顯。在熔合處，兩種熔化了的樹脂受到擠壓，此處的粘合狀況取決于施加在該處的壓力。保壓越低，熔合就越明顯，強度也就越低。如果不僅要考慮保壓的設定，而且要考慮實際施加在熔合處的壓力會降低這一條件，則上述（i）～（iv）都幾乎同樣適用。這是因為隨著固化的進行，壓力傳遞會變得更加困難。此外，如果澆口尺寸變小，澆口位置變差的話，則熔合的外觀和強度都會惡化。熔合是樹脂的合流點，同時也可能是流動末端。此時，如果不在該位置很好地設置一個排氣口來排出氣體，則會使熔合的外觀和強度惡化。
一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響
（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）�？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲�
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置�；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
(二)射膠紋
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內部。
物理原因
放射紋往往發(fā)生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發(fā)展的方向。它經常發(fā)生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節(jié)成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
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與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 采用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位，采用障礙注射
工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。
3、增加低螺桿背壓是指調整背壓
4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時膠料的流動方向。這種方法對于解決噴射紋有幫助。
(三)灰黑斑紋（grey ｏr black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用pmma，pc和ps料制成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區(qū)內的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使制品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為“柴油機效應”。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑琭象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此琭象。
(四)料頭附近有暗區(qū)
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發(fā)生這種現象，如pc、pmma和abs等。
物理原因
如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌担鲃芋w前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 采用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
(五)氣泡
1、表觀
制品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出�？障锻l(fā)生在壁相對較厚的制品內并且是在最厚的地方。
物理原因
當制品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到制品的內部。所以說，這樣的“泡”的產生有多方面的根源。
一開始，生產的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，里面的熔料被往外拉長，在制品內仍為塑性的中心部分形成空隙 與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)
(六)白點
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產時，通常包括pe、pp，pc等，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）
(七)顏色不均
表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿l：d太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
(八)料頭附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）
1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在制品內生成，最終成為“柴油機效應”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
2、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
3、熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
(九)料花
表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產生不規(guī)則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘干
(十)流痕
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在pc料做成的產品上非常清晰，但在abs制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
(十一)冷料頭
(1)何謂冷料？
(2)冷料的生成原因
?噴嘴溫度偏低
(3)冷料的對策
?提高噴嘴溫度
?檢查排氣口
?使機筒每個周期后退一次
（1） 何謂冷料？
1、冷料是指在噴頭前端處固化的樹脂混入成型品的現象。
2、冷料在成型品表面表現為光澤不好或噴射紋。雖然看起來相似，3、但由于對策不同，因此需要注意。
（2） 冷料的生成原因
(2-1) 噴嘴溫度偏低
于成型品的噴嘴前端部分，為了防止流涎（樹脂從噴嘴前端的孔中流出的現象），一般要適當降低樹脂溫度。因此，注射到模具中的樹脂的最初部分會變成固化或半固化樹脂。這被稱為冷料。
為防止樹脂進入模腔，一般在模具一側的主流道根部及分流道等處制作樹脂積存器以作為冷料的接收容器。但是，如果樹脂溫度過低，冷料的量便會增多，從而有可能進入模腔。這些會呈現出噴射紋或光澤不好狀外觀。
（3） 冷料的對策
(3-1) 提高噴嘴溫度
防止冷料，提高噴嘴溫度是很有效的。但必須兼顧流涎的出現. 為了不產生流涎，應逐漸提高機筒和噴嘴的設定溫度。如果是以噴嘴固定于模具的方式成型，則提高模具溫度也是很有效果的
(3-2) 擴大冷料阱（樹脂積存處）
擴大冷料阱可防止冷料進入成形品內。一般建議使用長度為主流道根部直徑1.5倍左右的冷料阱。
(3-3) 使機筒每個周期后退一次
噴嘴固定于模具的方式成型的情況下，使機筒每個周期后退一次并使噴嘴從模具中脫出也是一個很有效的方法。但也必須注意流涎。由于流涎還取決于樹脂的粘度和流動性、噴嘴型號以及孔徑，因此自己必須反復進行實際試驗（包括上述溫度調整在內）。根據情況，還應預先考慮通過降低噴嘴孔徑（即改用別的噴嘴）來抑制流涎以及相應地提高溫度來抑制冷料等方法。
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致制品表面出現痕跡，嚴重的還會降低制品的力學性能
物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
2、噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
2、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
3、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
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