精益生產(chǎn)理念中的運作方式
伴隨著全球一體化進程不斷加快，越來越多的制造企業(yè)轉移到發(fā)展中國家，也包括了我國。企業(yè)們的人力成本基本上又站在了同一起跑線上，在此情況下，只有對制造企業(yè)進行合理的資源配置，效率提升，減少浪費，降低成本，才能在激烈的競爭中立于不敗之地。在此情況下，在實際生產(chǎn)工作中實施精益生產(chǎn)，消除浪費現(xiàn)象顯得尤為重要。
精益生產(chǎn)理論
(一)精益生產(chǎn)的定義
精益生產(chǎn)(Lean Production)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
(二)精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的比較
精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理理念，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。優(yōu)化范圍不同。大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的區(qū)別在于：
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。
對待庫存的態(tài)度不同。大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是必要的惡物”。精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源”。精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”�；诖�，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號，追求零浪費的目標。
業(yè)務控制觀不同。傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡(包括不必要的核實工作)，消滅業(yè)務中的`“浪費”。
質量觀不同。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。
對人的態(tài)度不同。大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。
精益生產(chǎn)理念中的浪費類型及消除方法
(一)精益生產(chǎn)理念中的浪費類型
轉換傳統(tǒng)的大批大量生產(chǎn)方式到精益的生產(chǎn)運作方式就是鑒別和消除浪費。而鑒別和消除浪費的目的就是要消除浪費。因為浪費是對最終產(chǎn)品沒有價值增值或有助于產(chǎn)品轉換的任何生產(chǎn)活動。浪費只是增加了時間和花費，沒有增值。浪費會導致生產(chǎn)流程停止，降低競爭力。精益生產(chǎn)就是達到盡善盡美，要每個員工都參與到改善活動中，努力消除企業(yè)里每個環(huán)節(jié)中的每一個浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。而精益生產(chǎn)理念中的浪費有七個基本類型，具體如下：
生產(chǎn)過程中檢驗的浪費。由于產(chǎn)品質量管理不善、不良品的產(chǎn)生等原因造成的浪費，被稱為生產(chǎn)過程中的檢驗浪費。在生產(chǎn)過程中，任何的不合格品產(chǎn)生，都會造成材料、設備、人工等的浪費。任何檢驗、修補都是額外的成本支出。
生產(chǎn)過剩的浪費。由于在生產(chǎn)中生產(chǎn)了比需求過大的數(shù)量、生產(chǎn)比需求更快、生產(chǎn)方式落后等原因造成的浪費，被稱為生產(chǎn)過剩的浪費。有人認為一些工序生產(chǎn)過多的半成品或產(chǎn)成品能夠提高效率或減少產(chǎn)能損失，保證向客戶的供貨周期。其實這是只見樹木不見森林的看法，因為供貨周期是與整體配套量相關聯(lián)的，而不是部分工序的效率與產(chǎn)能，部分工序生產(chǎn)過多配套量可能并沒增加，庫存量卻已經(jīng)增加了。
物料轉移的浪費。由于大規(guī)模批量生產(chǎn)、不符合準時制生產(chǎn)要求、生產(chǎn)過剩等原因造成物料轉移的增加，被稱為物料轉移的浪費。搬運的浪費如果分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。大部分人都會認同過多搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作。但針對一個具體的加工工序，究竟多少次就是過多的搬運?卻沒有一個統(tǒng)一的標準。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而不設法減少它。
動作的浪費。由于不合理的設備、辦公室及場地工作，在企業(yè)的生產(chǎn)線中工作人員出現(xiàn)過度的走動、一些重復動作及不必要的動作等，這些現(xiàn)象被稱為動作的浪費。要達到同樣的作業(yè)目的，會有不同的動作，這其中哪些動作是必要的、哪些是不必要的呢?有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作等? 若設計得好，有很多動作都能被省掉。
等待的浪費。由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。在企業(yè)生產(chǎn)中，經(jīng)常出現(xiàn)加工進度不同步、作業(yè)安排不當，造成下道工序都不能正常進行生產(chǎn)，有可能無法按期交貨，而當能夠配套后，又需要搶進度，此時可能會出現(xiàn)加班等帶來的浪費問題。
庫存的浪費。由于管理方式的落后及管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導致局部大批量庫存等，這些現(xiàn)象被稱為庫存的浪費。庫存的增加會產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。同時庫存的增加會占用企業(yè)資金，造成物品價值的降低，甚至變成呆滯品，使企業(yè)利潤減少。
流程的浪費。由于對真正的顧客需求不明確或不很了解、存在多余業(yè)務步驟等原因造成的浪費，被稱為流程的浪費。在企業(yè)工藝專業(yè)化車間里，生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)布局不合理，重復搬運多，并導致工人傾向于過量加工，形成大量在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。
(二)消除浪費的方法
建立良好的質量評估體系。精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、維修等造成的浪費。具體方法就是企業(yè)質量管理部門應會同有關部門建立良好的質量評估體系，對主要物料供應商質量進行評估。因為物料質量的好壞直接關系到產(chǎn)品質量，是保證產(chǎn)品質量的關鍵，因此，也可以通過建立供應商質量體系，把好產(chǎn)品質量關，確保采購優(yōu)質的原料，在源頭上控制質量，預防錯誤的發(fā)生，從而減少生產(chǎn)過程中的檢驗頻率，減少生產(chǎn)過程中檢驗方面的浪費。
采用拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)方式所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在適當?shù)臅r候，做出適當?shù)臄?shù)量的適當?shù)臇|西。具體方法就是推行拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，即企業(yè)只有在接到客戶訂單后才開始生產(chǎn)，企業(yè)的一切生產(chǎn)活動都是按訂單來進行采購、制造、配送的。物是按訂單信息要求而流動的，因此從根本上消除了呆滯物資，從而也就消滅了庫存，減少了生產(chǎn)過剩、庫存等方面的浪費。
采用單件流的方式。單件流指的是當產(chǎn)品以顧客需要的速率通過整個生產(chǎn)流程時的一種狀況。通過單件流的方式，可以把生產(chǎn)過程中那些不能創(chuàng)造價值的工序或動作盡可能的減少，同時減少放置、堆積、移動、整列等物料轉移的浪費，以此來提升生產(chǎn)效率。
改善工作場所布局。根據(jù)生產(chǎn)流進行設備布局，并將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。并把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并加以標示。消除過多的積壓物品，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。工作人員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神。通過改善工作場所，減少物料轉移、員工動作方面的浪費。
建立平衡的生產(chǎn)計劃。企業(yè)在編制生產(chǎn)計劃時，要對市場需求、產(chǎn)品預期庫存、生產(chǎn)能力、現(xiàn)有資源、原輔材料供應能力等各方面信息的全面考慮。同時把信息管理納入計劃部門，成立計劃信息部，加強外部信息與生產(chǎn)各工序之間信息的相互溝通，形成了供求雙方及生產(chǎn)上下游之間的及時溝通的良性循環(huán)機制減少生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待方面的浪費。
改進管理思想。精益生產(chǎn)方式認為“庫存是萬惡之源”。 到底為什么要有庫存量，最大的理由是管理者“怕出問題”。 生產(chǎn)中出現(xiàn)問題怎么辦?會不會因部分設備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢?于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步的步調(diào)自然變慢了。因此，要改變管理思想，想盡一切辦法降低庫存，力爭實現(xiàn)零庫存。同時，精益生產(chǎn)是一個不斷消除浪費和節(jié)約時間實現(xiàn)精益的過程，有人將這一過程比喻為企業(yè)改進的“長征”，不可能一蹴而就，必須長期努力才能達到完美無缺的精益境地的。應該管理者必須改變管理思想，以保證精益生產(chǎn)實施過程的領導、組織管理、資源支持、及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題。
改善業(yè)務流程。企業(yè)對現(xiàn)有業(yè)務流程的梳理、完善和改進的過程，即稱為流程的改善。企業(yè)根據(jù)業(yè)務環(huán)境的變化，將企業(yè)現(xiàn)有的內(nèi)外部資源進行有效整合，以真正的顧客需求為出發(fā)點，從客戶的角度來確定流程，分析現(xiàn)有業(yè)務流程中存在的問題和差距，刪除業(yè)務流程中多余步驟或對客戶沒有增加價值的業(yè)務環(huán)節(jié)，對現(xiàn)有業(yè)務流程進行梳理、完善和改進，從而完成對業(yè)務流程整個生命周期的建模、運行、管理監(jiān)控和優(yōu)化。
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