綜采三隊(duì)精益化匯報材料

　　各位領(lǐng)導(dǎo)：

　　大家好！

　　我是梅花井煤礦綜采三隊(duì)隊(duì)長王玉山。綜采三隊(duì)現(xiàn)有員工128人。建隊(duì)3年來，共創(chuàng)建集團(tuán)公司10個精品工程，累計(jì)生產(chǎn)原煤1100萬噸，多次被集團(tuán)公司授予文明集體、五好黨支部、全國安康杯優(yōu)勝班組等榮譽(yù)。目前我隊(duì)開采的是116103綜采工作面。

　　根據(jù)會議安排，我就綜采三隊(duì)精益化管理的推進(jìn)情況進(jìn)行匯報。我匯報的題目是：抓管理，降消耗，提效益，強(qiáng)力推動精益化管理。

　　一、高度重視 層層發(fā)動

　　按照我礦精益化管理工作的總體部署，我隊(duì)以挖潛增效為主線，以提高效率、降低消耗、減少浪費(fèi)為導(dǎo)向，成立了以隊(duì)長、書記為組長的精益化管理實(shí)施小組,通過精益化專題講座、周二周五學(xué)習(xí)、班前班后會等培訓(xùn)形式，讓全隊(duì)干部員工深入理解精益化生產(chǎn)，在工作中不斷加強(qiáng)學(xué)習(xí)，不斷總結(jié)。同時制定出我隊(duì)可行性的精益化管理實(shí)施方案，扎實(shí)推動我隊(duì)精益化管理工作。

　　二、分析診斷 查找問題

　　針對我隊(duì)在生產(chǎn)組織、設(shè)備維修、材料管理等方面現(xiàn)狀，分析存在的差距及原因，主要表現(xiàn)在以下七個方面：

　　一是班前會組織不合理，入井前準(zhǔn)備工作拖延，交接班時間過長,生產(chǎn)過程中突發(fā)事故處理慢等導(dǎo)致的等待浪費(fèi)。

　　二是檢修不到位造成設(shè)備故障，沒有形成一套有效的檢修組織模

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　　式，致使檢修時間分配不合理，生產(chǎn)效率得不到提升，造成檢修浪費(fèi)：

　　三是操作動作不到位，生產(chǎn)工序組織不合理，增加作業(yè)時間，造成的生產(chǎn)過程浪費(fèi)。

　　四是對工程質(zhì)量控制不到位，質(zhì)量下降、煤質(zhì)下滑，造成的不良品浪費(fèi)。

　　五是工序銜接不緊密、作業(yè)不平衡、準(zhǔn)備工作不到位等造成的生產(chǎn)組織浪費(fèi)。

　　六是勞動組織不到位，人浮于事，造成的人力資源浪費(fèi)。

　　七是過程控制不嚴(yán)格、生產(chǎn)輔助設(shè)備設(shè)施運(yùn)營組織不到位等造成的運(yùn)營效率浪費(fèi)。

　　三、制定措施  強(qiáng)力推行

　�。ㄒ唬┌嗲皽�(zhǔn)備精細(xì)化

　　每天三個班次班組長以上管理人員提前半小時召開“碰頭會”，準(zhǔn)確掌握安全生產(chǎn)情況，重點(diǎn)對當(dāng)班的工作及安全注意事項(xiàng)進(jìn)行溝通安排，班前會嚴(yán)格按“2208”八步法的流程準(zhǔn)時在隊(duì)會議室召開，會后更換換工作服、領(lǐng)礦燈、自救器時間控制在10～12分鐘，保證按時交接班。

　　（二）現(xiàn)場交接精準(zhǔn)化

　　采取動態(tài)交接班，接班人員到達(dá)工作面后，到各指定地點(diǎn)進(jìn)行設(shè)備不停機(jī)的交接班，在動態(tài)過程中，各工種認(rèn)真檢查各自工作范圍的安全及設(shè)備運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)異常必須向帶班隊(duì)長匯報后，組織處理。

　�。ㄈ�）生產(chǎn)組織精密化

　　生產(chǎn)組織以割煤工序?yàn)橹行�，對生產(chǎn)作業(yè)流程加以優(yōu)化，確保工序銜接緊密，縮短循環(huán)作業(yè)時間，減少不必要停機(jī)。

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　　1、根據(jù)工作面現(xiàn)狀，工作面采煤機(jī)割煤速度實(shí)行分段控制，頂板完好段，采煤機(jī)割煤速度提升至10m/min，頂板破碎段可根據(jù)實(shí)際情況降低速度，采煤機(jī)割機(jī)尾三角煤、斜切進(jìn)刀速度可提升至5～6m/min。

　�。病⒉擅簷C(jī)割通機(jī)頭返機(jī)時，因返機(jī)煤量較少，可將三機(jī)停機(jī)閉鎖采煤機(jī)正常返機(jī)。此時可進(jìn)行工作面上、下口維護(hù)回收、拆皮帶架等工作，待采煤機(jī)返至100架開始做機(jī)窩時再將三機(jī)正常開起。這樣以來，每個循環(huán)三機(jī)設(shè)備及機(jī)巷膠帶機(jī)至少可少運(yùn)轉(zhuǎn)15min，每班可減少三機(jī)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時間1.5h，每月可節(jié)省電費(fèi)35萬度。

　　3、采煤機(jī)割至上口時，煤機(jī)司機(jī)發(fā)現(xiàn)有錨桿時立即用擴(kuò)音電話通知機(jī)頭閉鎖工撿出，閉鎖工揀錨桿時可只閉鎖刮板輸送機(jī)，快速揀出錨桿后再開起刮板輸送機(jī)，以此來最大限度減少必須的停機(jī)影響時間。

　　4、工作面出現(xiàn)支架管路漏液等不影響生產(chǎn)的突發(fā)故障時，可由班長抽調(diào)1-2名員工配合進(jìn)行處理。若出現(xiàn)需停機(jī)處理的突發(fā)故障時，由帶班隊(duì)干組織按流程進(jìn)行處理，同時班長可根據(jù)時間及人員安排進(jìn)行其它工作，如：拆皮帶架、換截齒、回收運(yùn)輸巷超前、整標(biāo)準(zhǔn)化等工作。

　�。ㄋ模┈F(xiàn)場操作流程化

　　1.工作面設(shè)備檢修及現(xiàn)場操作嚴(yán)格按流程操作。割煤時改變同時收回5個護(hù)幫板的現(xiàn)象，割煤后及時打出伸縮梁并做到及時移架有效控制頂板。

　　2.在割煤過程中，煤機(jī)司機(jī)同時完成打護(hù)幫板的工作，做到了人員充分發(fā)揮利用，有效提高員工工效。

　　3.在采場管理方面，每班安排專人每個循環(huán)量機(jī)頭機(jī)尾的數(shù)據(jù)變

　　化情況，并根據(jù)支架底座情況，合理安排工作面刮板輸送機(jī)及支架的推移及調(diào)架順序、方向，保證了運(yùn)輸機(jī)與轉(zhuǎn)載機(jī)始終搭接合理，確保了正常生產(chǎn)。

　�。ㄎ澹�檢修組織精益化

　　1、實(shí)施4+X柔性檢修法：綜采設(shè)備每天按照4小時檢修安排，以3天為一個小周期，每個小周期內(nèi)安排一次5小時檢修；每10天為一個大周期，每個大周期內(nèi)安排一次7小時檢修；每個月根據(jù)情況安排一次16小時的預(yù)防性檢修。根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際，優(yōu)化檢修流程，在安全的條件下，盡可能的進(jìn)行平行作業(yè)，節(jié)省檢修時間。明確檢修標(biāo)準(zhǔn)，做到項(xiàng)項(xiàng)合格，保證質(zhì)量。月計(jì)劃檢修時間減少至144小時，月增加生產(chǎn)時間36小時。

　　2、根據(jù)檢修班工作計(jì)劃，將檢修班分成三個大組：設(shè)備檢修組、生產(chǎn)準(zhǔn)備組和地面組，設(shè)備檢修組又分為6個小組：采煤機(jī)組、三機(jī)組、支架組、皮帶組、電工組、泵站組，各小組人員固定，主要負(fù)責(zé)各組設(shè)備檢修維護(hù)；生產(chǎn)準(zhǔn)備組主要負(fù)責(zé)兩巷物料回收、標(biāo)準(zhǔn)化整治等生產(chǎn)準(zhǔn)備工作；地面組主要負(fù)責(zé)工房材料加工、物料下放、回收等工作。

　　3、檢修班到工作面后，在生產(chǎn)班未停機(jī)情況下，各小組安排1人提前到工作面了解設(shè)備運(yùn)行情況，其它人員集中到兩巷干生產(chǎn)準(zhǔn)備工作。

　　四、精益管理  初顯成效

　�。ㄒ唬┤嵝詸z修增效能

　　通過采用4+X柔性檢修法，圍繞各工種的4小時檢修流程不斷完善并嚴(yán)格執(zhí)行，確保了設(shè)備安全運(yùn)轉(zhuǎn)。實(shí)施精益化4+X柔性檢修法以

　　來，設(shè)備綜合效率由80%提高到88%，綜合運(yùn)營效率由60%提高到74%，設(shè)備開機(jī)率由之前的平均87%提高到94%，負(fù)荷率由平均92%提高到93.9%，實(shí)現(xiàn)了機(jī)電設(shè)備零故障。

　�。ǘ�）優(yōu)化工藝提產(chǎn)能

　　在執(zhí)行精益化管理以前，我隊(duì)平均日循環(huán)個數(shù)為11個，月產(chǎn)量平均為33.3萬噸，通過精益化管理的實(shí)施,5月份、6月份的平均日循環(huán)個數(shù)達(dá)到12個，月產(chǎn)量達(dá)到34萬噸。煤機(jī)平均下行割煤速度從6m/min提高到8m/min,返機(jī)的平均速度從9m/min提高到11m/min。特別是4月下旬，112205工作面生產(chǎn)期間，我隊(duì)采用雙向割煤工藝，小班割煤達(dá)9刀，圓班割煤達(dá)18刀，圓班產(chǎn)量達(dá)到15800噸,創(chuàng)造了建礦以來小班、圓班生產(chǎn)最高記錄。實(shí)施精益化管理以來，我隊(duì)的月產(chǎn)量增加5%以上，今年上半年我隊(duì)完成原煤生產(chǎn)200萬噸,占全礦產(chǎn)量的40%。

　　(三)嚴(yán)抓管控降消耗

　　我隊(duì)通過嚴(yán)抓采場管理，確保工作面采場始終處于最佳生產(chǎn)狀態(tài)，從而減少了設(shè)備損耗和投入；通過精細(xì)管理，嚴(yán)抓材料的投入使用，并加大修舊利費(fèi)工作力度。上半年我隊(duì)材料費(fèi)用實(shí)際消耗475.16萬元，較計(jì)劃節(jié)約196萬元。

　�。ㄋ模┘夹g(shù)革新創(chuàng)成效

　　1、采煤機(jī)原拖纜器容易損壞電纜，一根價值達(dá)7.8萬元的采煤機(jī)行走電纜使用幾個月就要更換，煤機(jī)司機(jī)王小龍?jiān)O(shè)計(jì)了王小龍托纜器，延長了煤機(jī)電纜的使用壽命。

　　2、我隊(duì)開采的116103工作面割煤過程中煤塵較大，司機(jī)張宗榮對煤機(jī)的噴霧進(jìn)行了改造，噴霧霧化效果較好，有效降低了工作面的

　　粉塵濃度。

　　3、機(jī)巷的三趟供液管路原設(shè)計(jì)只能能放在混凝土底板上，幾個月下來，液管磨損嚴(yán)重，我隊(duì)員工牛成華制作了牛成華管托架，減少了機(jī)巷液管因磨損而造成的投入。

　　4、為了解決乳化油從輔運(yùn)巷到機(jī)巷泵站的長距離人工運(yùn)輸問題，我隊(duì)員工查伏強(qiáng)、林-海軍設(shè)計(jì)制作了長距離供油裝臵，杜絕了乳化油的二次污染及人工運(yùn)輸?shù)膯栴}，每年節(jié)約資金約50多萬元。

　　5、因支架反沖洗裝臵低，容易損壞架間聯(lián)管和電纜，每月我隊(duì)投入10萬元左右材料費(fèi)，才能保證正常生產(chǎn)，我隊(duì)員工陳東福、胡振江制作了加高固定裝臵，有效解決了此問題，避免了不必要的材料投入。

　　在今后的精益生產(chǎn)實(shí)施過程中，我隊(duì)將堅(jiān)持循序漸進(jìn)、持續(xù)改進(jìn)，在現(xiàn)有精細(xì)化管理體系框架的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)精益化管理工作深入、扎實(shí)、有效地推進(jìn)下去，以更好的成績?yōu)槲业V的安全高效運(yùn)營做出更大的貢獻(xiàn)。

　　謝謝大家！

　　2017年7月4日

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